数控车床编程与圆弧插补：G02/G03 与 I/K、R 编程

数控车床编程与圆弧插补笔记：G92工件坐标系设定与X直径编程、G00/G01直线插补与模态代码、车端面与锥度阶梯轴程序、G02/G03顺逆判断（正向往负向看）、G17/G18/G19平面选择、I/K圆心与R正负规定、G04暂停及M/S/T/F辅助功能（含两道完整程序例题与考点）

本文整理《数控编程基础与圆弧插补》一课。本节课在前面认识数控机床、坐标系和 G 代码的基础上，正式进入数控车床程序编写：先用一道”阶梯轴＋1:3 锥度”例题讲清程序结构、G92 工件坐标系设定、X 轴直径编程、G00 快速定位、G01 直线插补、模态/非模态代码和 S/M/T/F 辅助功能；再用一道”φ40 毛坯先车端面再车外圆”例题强化坐标系正方向判断、工件原点选取、车端面 X0、安全退刀等编程习惯；随后系统讲解圆弧插补 G02/G03——顺逆方向的严格判断、G17/G18/G19 加工平面、终点坐标＋圆心（I/K 或 R）的编程格式、I/K 恒为圆心相对起点增量、R 的正负规定；最后介绍非模态的 G04 暂停指令及其在盲孔光整、镗孔退刀中的作用。文末附指令速查表、两道完整程序、待核对清单和主动回忆题（含答案要点）。

一、核心结论

• 一个数控加工程序由程序名（程序号，如 O0010）和若干程序段（段号 N10、N20……）构成；段号在程序中只能出现一次，重复（如把 N100 写成 N010）会造成冲突。
• 数控车床上用 G92（部分系统用 G50）设定工件坐标系：以工件原点为基准确定刀具起刀点坐标，格式如 G92 X50 Z10；G92 固定按绝对坐标处理，不需要再写 G90/G91 来声明绝对或增量。
• 车床 X 轴按直径值编程：程序中 X 填的是该点相对回转中心所构成圆的直径，等于实际径向（半径方向）坐标的 2 倍。例如起刀点到回转中心半径为 25，则程序写 X50 而不是 X25。
• 工件（编程）原点一般选在成品的设计基准端面中心；若图样尺寸（如 15、26、36、40）都从右端面引出，就把原点放在右端面中心，便于测量与编程。
• 坐标轴正方向总原则：Z 轴平行于主轴（工件回转轴线），X 轴垂直于 Z 轴且平行于横向拖板，二者都以刀具远离工件的方向为正方向；车床常按”从上往下看（俯视图）”来投影判断 X、Z 朝向。
• G00 快速点定位：刀具以系统设定速度快速移动到目标点，不进行切削、不需要写 F，用于空行程提高效率；接近工件时通常预留约 1 mm 安全距离，不直接定位到切削点。
• 正式切削前必须做好准备：指定主轴转速 S（如 S600）、选刀 T（如 T0101）、启动主轴正转 M03、需要时打开切削液 M08；主轴必须先转起来，否则车刀直接切入只会车出一道槽而不是回转体。
• G01 直线插补：刀具以给定进给速度 F 作直线切削，程序段要给出终点坐标和进给速度，如 G01 X20 Z-14 F50；车锥度时刀具仍走直线，靠工件自身旋转形成圆锥面。
• 模态代码（如 G90、G01、F、S）一旦指定，只要没有被同组代码替代就持续有效，后续程序段可省略；非模态代码（如 G04）只在所在程序段起一次作用。
• 车端面时刀具只需车到工件中心，X 写到 0 即可（实际可略过中心一点点，以去除刀尖圆弧在中心留下的小凸点），若按毛坯直径写成 X−40 把工件车穿既无必要又浪费时间。
• 安全退刀习惯：端面或外圆车完后，不要贴着已加工表面直接快速抬刀（会划伤表面、影响粗糙度），应先沿轴向退出一小段安全距离，再用 G00 快速移动。
• G02 为顺时针圆弧插补、G03 为逆时针圆弧插补；判断时必须”沿垂直于圆弧所在平面的坐标轴，由其正方向向负方向看，刀具相对工件的转动方向顺时针为 G02、逆时针为 G03”，不能凭纸面常规顺逆感觉，视角一变结论就相反。
• 加工平面选择：G17 选 XY 平面（数控铣床默认）、G18 选 ZX（XZ）平面（数控车床默认）、G19 选 YZ 平面；在默认平面内加工时平面代码可省略，车床默认 XZ（G18）。
• 圆弧编程格式比直线多一个”圆心位置”：G02/G03 X__ Z__ I__ K__ F__（车床），其中 X、Z 是圆弧终点坐标，I、K 是圆心相对圆弧起点的增量坐标（圆心坐标减起点坐标）；I/K 的增量含义不随 G90/G90 绝对或增量编程而改变。
• 圆心也可用半径 R 指定（个别老系统可能不支持 R）：圆弧所对圆心角 ≤180° 时 R 取正，>180° 时 R 取负；同一起点、终点和半径，靠 R 正负区分走劣弧还是优弧；整圆（360°）一般直接用 I/K，若用 R 则取负值。
• G04 暂停是非模态指令，使刀具在一段时间内不进给（主轴仍转），用于盲孔镗到深度后光整底面、镗/铰孔退刀前暂停（避免弹性恢复在孔壁刮出螺旋线）、车槽光整槽底、倒角等场合。
• 程序结束用 M30（或 M02），现代机床写 M30 即可自动停止主轴、切削液等全部动作并复位；老式写法可先 M05 停主轴、M09 关切削液再 M30/M02。

二、知识结构

• 程序结构与坐标系
  • 程序名/程序段、段号唯一；G92（G50）工件坐标系设定；工件原点选取；X 直径编程；坐标轴正方向
• 准备与辅助功能
  • G00 快速定位；S/T/M03/M08 切削前准备；M05/M09/M02/M30；模态与非模态
• 直线插补与车削实例
  • G01 直线插补、F 进给；车外圆、车锥度（锥度比）；车端面 X0；安全退刀；两道完整程序
• 圆弧插补 G02/G03
  • 顺逆判断；G17/G18/G19 平面；终点＋圆心（I/K）；R 正负；整圆与多段圆弧例题
• 其他指令
  • G04 暂停（非模态）的应用；非圆曲线的后续处理

三、详细笔记

3.1 程序的组成：程序名与程序段

• 一个完整程序开头是程序名（程序号），如 O0010；其后是按动作先后排列的若干程序段，每段以段号 N10、N20、N30……标识（也常按 10 跳号，便于插入修改），段末用分号结束。
• 段号只能出现一次，不能重复；例如程序中已有 N100，后面又写 N010/N100 会与前面冲突，编程时要特别留意。
• 编程的基本思路：先告诉机床工件在什么位置（设定坐标系、起刀点），再让主轴转动、刀具快速接近，然后一段一段切削（直线、圆弧），最后退刀、回起刀点、结束程序。

3.2 G92 工件坐标系设定与起刀点

• 课堂第一道例题的第一段是用 G92 预设工件坐标系：以工件原点为基准，确定起刀点（刀具起始位置，如图中 a 点）的坐标，格式为 G92 X__ Z__。
• 例：起刀点 a 相对回转中心构成的圆直径为 50、轴向坐标 Z 为 10，则写 G92 X50 Z10。
• G92 后面的坐标固定按绝对坐标理解，不需要再用 G90/G91 声明；目前多数数控车床在不特别指定时也默认 G90（绝对坐标），但不同厂家、新旧型号存在差异，教学上按”最不保险、需要显式指定”的情况讲。
• 说明：本套系统课堂板书用 G92 设定坐标系（FANUC 等车床也常用 G50 完成同样功能，G54～G59 则是另一类工件坐标系选择指令，多见于铣床/加工中心）。三者的确切使用以所用机床系统和教材为准，已列入待核对。

3.3 X 轴直径编程（车床特有，高频考点）

• 车床加工的是回转体，X 坐标用直径量表示：程序中 X 值 = 该点到回转中心径向距离（半径）的 2 倍，也就是该点所在外圆的直径。
• 上例起刀点到中心线半径是 25，程序不能写 X25，而要写 X50；Z 坐标则照常按轴向实际位置填写（如 Z10）。
• 后续所有 X 尺寸（外圆直径、端面 X0、退刀余量等）都按直径理解，这是车床与铣床坐标最容易出错的区别之一。

3.4 工件原点与坐标轴正方向

• 工件（编程）原点通常设在成品（设计）基准所在的端面中心，以方便测量和标注；图样尺寸若都从某一端面引出（例题中 15、26、36、40 均从右端面标注），就把原点放在该端面（右端面）的中心。
• 坐标轴正方向：
  • Z 轴平行于主轴轴线（工件回转轴线），以刀具远离工件的方向为正；
  • X 轴垂直于 Z 轴、平行于横向拖板（刀架横向进给方向），同样以刀具远离工件的方向为正。
• 课堂强调实际机床常按”从房顶向下俯视”的投影来理解：把横向拖板面想象成投影幕布，用右手直角坐标系确定各轴正方向，再据此判断圆弧顺逆。

3.5 G00 快速点定位

• G00 使刀具从当前位置以系统内部设定的速度快速移动到目标点，只用于空行程定位，不进行切削，因此程序段不需要给进给速度 F。
• 用法：坐标系设定后，用 G00 从起刀点快速接近工件，为安全一般在切削点前预留约 1 mm，如定位到距端面 1 mm 处写 G90 G00 X20 Z1（教学上为严谨常在前面补 G90，说明坐标为绝对方式）。

3.6 切削前准备：S、T、M03、M08

• 在 G01 正式切削前，应让主轴和刀具处于工作状态：
  • S 指定主轴转速，如 S600（单位 r/min）；
  • T 选刀/调用刀补，如 T0101（1 号刀、1 号刀补）；
  • M03 主轴正转（车削通常正转）；
  • M08 打开切削液（冷却/润滑/冲屑），可视需要使用。
• 主轴一定要先转起来再进给：若主轴不转而车刀径直切入，工件表面只会被车出一道槽，得不到回转体。
• 这些准备指令写在哪一段并不强制，可写在 G00 之前或之后；老师的习惯是坐标系设定后先让主轴转起来，在快速定位时打开切削液，避免边进给边开切削液。

3.7 G01 直线插补、模态代码与车锥度

• G01 直线插补让刀具以指定进给速度 F 沿直线切削，程序段给出终点坐标和 F，如车外圆 G01 X20 Z-14 F50（进给速度 50 mm/min）。
• 模态/非模态：
  • G90、G01、F、S 等是模态代码，一旦指定，在后续程序段中只要没有被同组代码取代，就一直保持有效，可省略不写；
  • G04 等是非模态代码，只在本程序段起作用。
  • 因此连续直线切削时，后续段可只写变化的坐标（如只写 Z-48），G01 和 F50 沿用上一段；若进给速度改变（如 F50 变 F100）则必须重新指定。教学初学时为直观也可每段写全。
• 车锥度：锥度是直径与轴向高度之比。例题锥度 1:3，该锥段轴向高度为 38−14＝24，则直径变化量为 24×(1/3)＝8，加上小端直径 20，得大端直径 28；车该锥段写 G01 X28 Z-38 F50。刀具轨迹仍是一条斜线（直线插补），锥体是工件旋转后形成的。

3.8 车端面：X0 与安全退刀（第二道例题）

• 对 φ40×140 的毛坯棒料，成品最大直径也是 40，外圆基本只能修毛刺；工艺上一般先粗车端面（必要时打中心孔）再车外圆，车平的端面作为后续定位基准。
• 起刀点可设在工件外，如 G92 X60 Z10（X60 为直径量）；启动主轴后用 G00 快速接近端面，预留 1 mm，如定位到 X42（直径 40 外加余量）附近。
• 车端面用 G01 进给，X 只需写到 0（车到中心）：写成 X−40 把工件车穿没有意义且浪费时间。实际生产中可让刀具略微超过中心一点，因为刀尖并非理想尖点而带一小段圆弧，车到中心易残留微小凸点（小脐子），略过一点可将其去除。
• 安全退刀：端面车完后若贴着工件表面直接快速抬刀，容易划伤已加工表面、影响表面粗糙度；应先沿轴向（或径向）退出一小段、留出安全距离，再用 G00 快速移动到下一刀位置。
• 车外圆时若中间被 G00 快速定位打断，虽然 F 是模态可继承，但老师习惯在恢复切削时重新写一次 F50，避免间隔太久而遗忘，属于稳妥的个人编程习惯。
• 棒料上供三爪卡盘夹持的部分不参与轮廓加工，程序车到所需长度（如 Z−36）即可退刀，不必加工夹持段。

3.9 圆弧插补 G02/G03 与方向判断

• 刀具轨迹是圆弧时用圆弧插补：G02 顺时针、G03 逆时针（直线只有 G01 一条，圆弧因有两个转向而有两条）。
• 判断原则（必须严格遵守）：沿垂直于圆弧所在平面的那根坐标轴，从它的正方向朝负方向看，此时刀具相对于工件的转动方向为顺时针就用 G02、逆时针就用 G03。
• 不能用看纸面的常规顺逆直接判断：当某根坐标轴正方向朝向或背离观察者时，需要用右手直角坐标系先确定轴向，再”站到正方向一侧往负方向看”，视角反过来顺逆也会反过来。课堂用 XY、ZX、YZ 三组平面的多个例子反复练习了这一视角转换。

3.10 加工平面 G17/G18/G19

• G17 选择 XY 平面（数控铣床默认）；G18 选择 ZX（XZ）平面（数控车床默认）；G19 选择 YZ 平面。
• 在机床默认平面内加工时，平面选择代码可以省略：车床默认 XZ（相当于 G18），车削圆弧一般不用写平面代码；铣床默认 XY（G17）。只有在非默认平面内插补时才需要显式写 G18/G19。

3.11 圆弧编程格式：终点＋圆心（I/K 或 R）

• 与 G01 只需终点不同，G02/G03 除给出圆弧终点坐标 X、Z（铣床为 X、Y、Z）外，还必须给出圆心位置和进给速度 F：
  • 用车床格式：G18 G02/G03 X__ Z__ I__ K__ F__；
  • 三个坐标轴方向上的圆心增量分别用 I（X 向）、J（Y 向）、K（Z 向）表示，车床 XZ 平面用 I、K。
• I/K 的关键规定：I、K 始终表示圆心相对于圆弧起点的增量坐标，即 I/K＝圆心坐标 − 圆弧起点坐标；无论程序用 G90 绝对还是 G91 增量编程，I/K 的这一增量含义都不变。受 G90/G91 影响的只是终点坐标 X/Z 的写法。
• 终点坐标：G90 时填终点的绝对坐标，G91 时填终点相对起点的增量；若圆弧是整圆、终点与起点重合，则终点坐标与起点相同。
• 也可用半径 R 代替 I/K（写法更简，但个别老版本系统不一定支持 R 编圆弧）。

3.12 R 的正负规定（高频考点）

• 用 R 编程时，按圆弧所对圆心角区分：
  • 圆心角 ≤180°（劣弧/半圆）：R 取正值；
  • 圆心角 >180°（优弧）：R 取负值。
• 因为给定起点、终点和半径后，几何上可能对应两段弧（一小一大），用 R 的正负来指定到底走哪一段；整圆 360° 若用 R 表示应取负值，但整圆通常直接用 I/K 更可靠。

3.13 圆弧编程例题

• 车削/铣削整圆（半径 30，进给 300 mm/min）：先判平面（车床为 XZ/G18）、判顺逆定 G02 或 G03，再写终点（整圆回起点）与圆心增量 I/K，如某方向下圆心相对起点为 I0、K−30，则写 G02/G03 X__ Z__ I0 K-30 F300；用 R 时整圆写 R−30。
• 铣床圆例：起刀点在原点 O，G00 快进到圆上点 A（半径 20，如 X20 Y0），再用 G03 逆圆插补绕一周回到 A，圆心相对 A 的增量为 I−20、J0，进给 F100，最后 G00 返回 O；用 R 法整圆写 R−20。
• 多段圆弧连续切削：相邻圆弧按各自顺逆分别用 G02/G03，连续切削时 F 模态可继承（中间若有 G00 打断，恢复切削时建议重写 F）；含切点的题目需根据几何关系用勾股定理/三角函数计算切点、圆心坐标（课堂例题涉及半径 22、28 等数据，具体数值以图样和计算器结果为准）。
• 椭圆、抛物线等非圆曲线不属于直线/圆弧插补，后续在数值计算章节讲，实际中常用宏程序或自动编程软件进行逼近加工。

3.14 G04 暂停指令

• G04 使刀具在指定时间内不产生进给运动（主轴仍在旋转），是非模态代码，只在本程序段有效。
• 典型应用：
  • 盲孔（不通孔）镗削到深度后：保持深度不再下切，让主轴继续旋转将底面刮光（深度方向光整）；
  • 镗孔、铰孔（长刀/镗杆）加工完退刀前：若仍带着进给直接退刀，由于工件材料存在弹性变形，退刀时会在已加工孔壁刮出一道浅螺旋线/弧线；先 G04 暂停、原地处理后再退刀可避免划痕；
  • 横向车槽时使槽底光滑；车倒角、车顶尖孔等场合（后续章节展开）。

3.15 辅助功能 M/S/T/F 与程序结束

• 常用辅助功能：M03 主轴正转、M05 主轴停止、M08 切削液开、M09 切削液关、M02/M30 程序结束；S 主轴转速、F 进给速度、T 选刀与刀补。
• 现代数控车床一般直接用 M30 结束程序，它会停止主轴、关闭切削液等全部动作并使程序复位/返回；老式或求严谨时可写 M05、M09 再 M30/M02。
• 程序末尾通常用 G00 让刀具快速回到起刀点（如 G00 X50 Z10 / X60 Z10），再 M30 结束。

四、完整程序例题

4.1 例题一：阶梯轴＋1:3 锥度（直线插补）

工艺顺序：G92 设定起刀点 → 主轴正转/转速/切削液 → G00 快速接近（留 1 mm）→ G01 车外圆、车锥度、车各段 → 退刀 → G00 回起刀点 → M30 结束。

O0010;                    程序名
N10 G92 X50 Z10;          以工件原点为基准设定起刀点a（X为直径量）
N20 G90 G00 X20 Z1;       绝对方式，快速定位到距端面1mm安全位置（不切削）
N30 T0101 S600 M03;       选1号刀、主轴600r/min正转（M08切削液按需）
N40 G01 Z-14 F50;         车φ20外圆（G01、F50首次给定）
N50 G01 X28 Z-38;         车1:3锥度（大端直径28，G01/F模态可省写）
N60 Z-48;                 车φ28外圆（只写变化的Z）
N70 X42;                  径向退刀，留约1mm余量
N80 G00 X50 Z10;          快速返回起刀点
N90 M30;                  程序结束（现代机床自动停主轴、关切削液）

说明：上式为按课堂板书整理的教学程序，具体坐标、转速、进给随图样变化；老式写法可在 M30 前加 M05、M09。

4.2 例题二：φ40×140 毛坯先车端面再车外圆

要点：原点取右端面中心、起刀点 X60 Z10；先 G00 接近、G01 车端面到 X0；轴向退出安全距离后再 G00 移动；然后按 15/26/36/40 等尺寸车外圆各段；夹持段不加工；最后退刀回起点、M30。

O0020;
N10 G92 X60 Z10;          起刀点（X60为直径量）
N20 T0101 S600 M03 M08;   选刀、主轴正转、开切削液（顺序可按习惯调整）
N30 G90 G00 X42 Z1;       快速接近右端面，直径留余量、轴向留1mm
N40 G01 X0 F50;           车端面，车到中心X0（实际可略过一点去凸点）
N50 G00 Z2;               先轴向退出安全距离，避免划伤端面
N60 G00 X__ Z__;          再快速定位到车外圆起始位置
N70 G01 Z-15 F50;         按图样尺寸逐段车外圆/台阶（被G00打断后重写F）
N80 X28 Z-26;             车台阶/锥面（坐标按图样15/26/36/40计算）
...                       其余各段依图样续写
Nxx G01 Z-36;             车到所需长度，夹持段不加工
Nxx G00 X42;              径向退刀
Nxx G00 X60 Z10;          快速回起刀点
Nxx M30;                  结束程序

4.3 例题三：圆弧（整圆）编程框架

（铣床XY/G17默认平面）
G90 G00 X20 Y0;           快速定位到圆上起点A（半径20）
G03 X20 Y0 I-20 J0 F100;  逆时针整圆回到A，I/J为圆心相对A的增量；R法写R-20
G00 X0 Y0;                返回原点
（车床XZ/G18默认平面，用 I、K，整圆同样终点与起点重合）

五、常用指令与关键表达速查表

指令/符号	含义与要点
O____ / N____	程序名（程序号）/ 程序段号，段号不得重复
G92（G50）	设定工件坐标系、确定起刀点 X_Z_，固定按绝对坐标
G54～G59	另一类工件坐标系选择（多用于铣床/加工中心，待核对）
X 直径编程	车床 X 填直径值＝径向半径的 2 倍
G90 / G91	绝对坐标 / 增量（相对）坐标，多数车床默认 G90
G00	快速点定位，系统设定速度、不切削、不写 F
G01	直线插补，需终点坐标和 F；模态
G02 / G03	顺时针 / 逆时针圆弧插补
G17/G18/G19	XY（铣床默认）/ ZX·XZ（车床默认）/ YZ 平面
I、J、K	圆心相对圆弧起点的增量（X/Y/Z 向），不随 G90/G91 改变
R	半径指定圆心；圆心角≤180°取正、>180°取负，整圆取负
G04	暂停（非模态），光整底面/退刀防划痕/槽底光整
S / F / T	主轴转速 / 进给速度 / 选刀与刀补（如 T0101）
M03/M05	主轴正转 / 主轴停止
M08/M09	切削液开 / 关
M02/M30	程序结束；M30 自动停主轴、关切削液并复位
模态/非模态	模态持续到被同组替代（G90/G01/F/S）；非模态仅本段有效（G04）

六、课堂任务与复习安排

• 会根据零件图样独立编写车床程序：先定原点和起刀点（G92），再安排 G00 接近、主轴/切削液准备、G01 切削、退刀、回零、M30 结束。
• 熟练计算锥度段直径（锥度＝直径:高度），正确书写车外圆、车锥度、车端面（X0）程序。
• 能用右手直角坐标系和”正方向往负方向看”原则，在 G17/G18/G19 各平面正确判断 G02/G03。
• 牢记圆弧格式中终点坐标与圆心（I/K 或 R）的写法，尤其 I/K 恒为圆心相对起点增量、R 正负与圆心角关系。
• 理解模态/非模态，能看懂省略了 G01/F 的简洁程序段，并知道何时应重新写 F。
• 养成安全编程习惯：预留安全距离、车端面到 X0、先退一小段再快速移动、先启动主轴达速后再切削。

七、待核对与疑问

问题	原因	建议核对方式
坐标系设定到底用 G92、G50 还是 G54～G59	纪要写 G54-G59，课堂板书/口述为 G92，FANUC 车床亦常用 G50	对照所用机床系统说明书与教材
锥度例题各坐标（X28、Z-38、Z-48 等）	部分数字由板书口算、ASR 含糊	按图样 1:3 锥度重新核算
圆弧例题切点/圆心坐标（半径 22、28 等）	课堂要求用计算器现场算，录音数字不完整	用勾股/三角函数按图样复算
整圆用 R 是否取负、R 编圆弧的系统支持情况	录音称老版本可能不支持 R	查具体系统 G02/G03 编程说明
车端面”略过中心”的 X 取值	老师称实际可略过一点去凸点	结合刀具圆弧半径与工艺确定
G04 暂停时间的地址格式（X/P/F 等）	录音只讲功能未讲格式	查系统 G04 指令格式
S、F 单位与默认值（S600、F50/F100/F300）	板书举例值	以教材/机床参数为准

八、复习与主动回忆

复习清单

1. 用 3 分钟说清程序名、程序段、段号规则和程序整体流程。
2. 用 4 分钟讲透 G92 设定坐标系、起刀点和车床 X 直径编程。
3. 用 4 分钟复述坐标轴正方向判断和工件原点的选取原则。
4. 用 5 分钟对比 G00 与 G01、模态与非模态，并说明 F 何时可省、何时要重写。
5. 用 5 分钟写出车端面、车锥度的关键程序段，解释 X0 和安全退刀。
6. 用 6 分钟练习 G02/G03 方向判断、G17/G18/G19、I/K 与 R 的写法及 R 正负。
7. 用 3 分钟说明 G04 的作用和 M03/M05/M08/M09/M30 的含义。

主动回忆题

1. 一个数控程序由哪几部分组成？程序段号为什么不能重复？
2. G92（G50）的作用是什么？为什么它后面一般不需要再写 G90/G91？
3. 车床 X 坐标为什么按直径编程？起刀点半径为 25 时 X 应写多少？
4. 工件原点一般选在哪里？图样尺寸都从右端面标注时原点如何确定？
5. 车床 Z 轴、X 轴正方向如何规定？为什么常要”从上往下看”判断？
6. G00 和 G01 有什么区别？G00 为什么不写 F？接近工件为何要留 1 mm？
7. 切削前为什么要先写 S、T、M03（必要时 M08）？主轴不转就进给会怎样？
8. 什么是模态代码、非模态代码？连续车削时为什么有的程序段只剩坐标？
9. 1:3 锥度、轴向高度 24、小端直径 20，大端直径是多少？车端面为什么写到 X0？
10. G02/G03 如何判断顺逆？G17/G18/G19 各对应哪个平面、哪类机床默认？圆弧格式中 I/K 和 R 各表示什么？R 的正负如何规定？G04 有什么用途？

答案要点

1. 程序由程序名（程序号，如 O0010）和若干带段号（N10、N20……）的程序段组成，段末用分号；段号在程序中只能出现一次，重复会引起冲突。
2. G92（部分系统用 G50）以工件原点为基准设定刀具起刀点坐标（如 G92 X50 Z10），它固定按绝对坐标处理，所以不需要再用 G90/G91 声明；多数车床默认 G90，但具体以系统为准。
3. 车床加工回转体，X 用直径量表示，等于该点到回转中心径向距离（半径）的 2 倍，即所在外圆直径；半径 25 时应写 X50，不能写 X25。
4. 工件原点通常选在成品设计基准所在的端面中心，方便测量与编程；若所有尺寸都从右端面引出，就把原点放在右端面中心。
5. Z 轴平行主轴（回转轴线）、X 轴垂直 Z 且平行横向拖板，都以刀具远离工件为正；车床常按俯视（从上往下）投影，把横向拖板面作为投影面，配合右手直角坐标系确定方向。
6. G00 是系统设定速度的快速空行程定位，不切削、不需 F；G01 是按 F 进给的直线切削。接近工件留约 1 mm 是为了防止快速移动时撞刀、保证安全。
7. S 给定主轴转速、T 选刀及刀补、M03 让主轴正转、M08 开切削液，必须先让主轴达到转动状态再进给；若主轴不转而车刀切入，只会在静止工件上车出一道槽，得不到回转体。
8. 模态代码（G90、G01、F、S 等）指定后持续有效，直到被同组代码取代，故连续切削的后续段可省略不写、只写变化的坐标；非模态代码（G04）仅本段有效。若 F 值改变或切削被 G00 打断后恢复，应重新指定 F。
9. 锥度＝直径:高度＝1:3，高度 24 时直径变化＝24/3＝8，大端直径＝20＋8＝28。车端面只需车到工件中心，故 X 写 0（实际可略过中心一点去除刀尖圆弧形成的小凸点）；写成 X−40 会把工件车穿、浪费时间且无必要。
10. G02 顺时针、G03 逆时针；判断时沿垂直于圆弧所在平面的坐标轴由正方向向负方向看，刀具相对工件顺时针为 G02、逆时针为 G03，须用右手坐标系定轴向、不能凭纸面感觉。G17＝XY（铣床默认）、G18＝ZX/XZ（车床默认）、G19＝YZ，默认平面可省略。I/J/K 是圆心在 X/Y/Z 方向相对圆弧起点的增量（圆心减起点），不随 G90/G91 改变；R 用半径指定圆心，圆心角≤180°取正、>180°取负，整圆取负（整圆更宜用 I/K）。G04 为非模态暂停，用于盲孔镗深后光整底面、镗/铰孔退刀前暂停以防孔壁被刮出螺旋线、车槽光整槽底和倒角等。