数控编程 G 代码应用：G90/G91、G92 与模态指令

数控编程G代码应用笔记：G90/G91绝对增量、G92建工件坐标系与车床直径编程、G17平面选择、G00/G01与M代码、模态同组逻辑及锥度车削实例（含考点）

本文整理《数控编程基础与 G 代码应用（数控编程基础与坐标系应用）》一课，是数控机床编程从”格式与坐标系”进入”具体指令应用”的一节。内容分四部分：第一部分简要复习机床坐标轴方向判断（Z 轴平行主轴、远离工件为正，X 轴在立铣/卧车上的判定，Y 轴右手定则）和机床坐标系与工件坐标系、原点偏置；第二部分讲编程的坐标基础——绝对坐标系 G90 与增量坐标系 G91、最小设定单位（脉冲当量）与毫米/份数两种坐标表达；第三部分是核心——准备功能 G 代码、辅助功能 M 代码和 F/S/T 功能字，重点讲清模态（续效）与非模态代码、同组取代/不同组共存的逻辑，常用 M 代码（M00/M01/M02/M30、M03/M05、M08/M09），G92 建立工件坐标系（坐标值是起刀点相对工件原点、只能用绝对坐标）、车床 X 直径编程（直径值=半径值两倍）、G17/G18/G19 平面选择、G00 快速定位与 G01 直线插补；第四部分是一个带 1:3 锥面的轴类车削综合编程实例（G92 建系、G00 留安全距离、S/T/M03/M08、G90、G01 车外圆与锥面）和安全进退刀经验。文末附模态代码逐段判读例题、指令代码速查表、待核对清单和主动回忆题（含答案要点）。

一、核心结论

• 坐标轴方向：Z 轴平行主轴轴线（工件旋转的车床平行工件轴线、刀具旋转的铣床平行刀具轴线），Z 正方向为远离刀具、远离工件的方向；X 轴垂直 Z 轴且平行装夹面（立铣 Z 垂直时从前往后看右手边为 X 正，卧车 X 沿横向拖板径向、刀具远离工件为正）；Z、X 定后用右手定则定 Y。
• 机床坐标系原点是机床固有、固定不变的基准点（车床常在主轴卡盘中心，靠回零建立），一般不直接用于编程；工件坐标系原点（工作原点）由编程人员按图样方便确定（车床常取工件右端面中心），可在程序中多次改变。
• 工件坐标系是把机床坐标系经原点偏置平移得到，两系坐标轴平行、正方向一致，只平移不旋转、不反向。
• 绝对坐标系所有点以同一固定原点计量、坐标值固定，用 G90；增量坐标系以每段起点为基准、写终点相对起点的位移（带正负号），用 G91；G90、G91 都是模态、同组互斥。
• 最小设定单位（最小指令增量/脉冲当量）是数控系统能实现的最小位移量（如 0.001、0.01mm），决定加工精度；坐标可用毫米直接写（推荐，如 125.30），也可以最小设定单位为 1 份写份数（0.01mm 时 125.30mm 写 12530）。
• 功能字：G 准备功能（建立加工方式、决定走直线/圆弧路径）、M 辅助功能（主轴、切削液、程序启停，不影响路径）、F 进给速度（mm/min）、S 主轴转速（r/min）、T 刀具号/刀补号（T01 或 T0101，加工中心才有刀库换刀）。
• 模态（续效）代码出现一次后持续有效，直到被同组代码取代（查表 2-2 中标 a/b/c/d 组别的）；非模态代码只在所出现程序段有效（如 G92）。同组相互取代、不同组可共存：G00/G01/G02/G03 同属 a 组互相顶替，G17（c 组平面）、G42（刀补组）与它们不同组，可写在同一程序段并各自延续。
• M 代码的模态不靠”同组”取消，而由功能相反的合适指令终止：M03 主轴正转由 M05 停、M08 切削液开由 M09 关；若没有对应关闭指令，则由程序结束 M02/M30 终止。
• M00 程序停止：暂停以便换刀/测量/掉头/变速，主轴进给冷却停但模态信息保持不变，按循环启动继续；M01 计划（选择）停止：须先按下操作面板”任选停止”按钮，程序走到 M01 才停（用于定时抽检）；M02 程序结束：全部停止复位、光标停在最后一段（多用于单件）；M30 程序结束：全部停止复位且光标自动返回程序头（便于批量重复）。
• G92 建立工件坐标系：格式 G92 X_ Y_ Z_，非模态；其 XYZ 是刀具起始点（起刀点）相对于工件原点的坐标值，不是工件原点相对机床原点；机床知道刀具在机床坐标系中的位置，据此反推出工件原点；G92 段不切削，且只能用绝对坐标、不能用增量。
• 车床 X 用直径值编程：因车削回转体，X 坐标写直径值，等于半径（实际坐标）的两倍（如半径 60、直径 φ120 时 X 写 120）。
• 平面选择：G17=XY 平面（铣床默认）、G18=ZX 平面（车床默认）、G19=YZ 平面，均模态；默认平面可省略，非默认必须写明。
• G00 快速定位：以系统设定速度快速移动到目标点、空行程不切削，模态、不需要 F、S，格式 G00 X_Y_Z_；G01 直线插补：刀具坐标联动、按指定进给速度走直线到目标点，模态、必须有 F，格式 G01 X_Y_Z_ F_，XYZ 只写终点坐标。
• 车削实操经验：G00 接近工件时在切削点外留约 1mm 安全距离，再用 G01 慢慢切入，退刀同样留安全量，防止撞刀。
• 锥度轴实例程序骨架：G92 建系（X 写直径值）→ G00 定位到留 1mm 余量处、给 S600、T0101 → M03（主轴正转，必须）、M08（切削液，可选）→ G90 声明绝对 → G01 X20 Z-14 F100 车 φ20 外圆 → 按锥度 1:3 算终点继续 G01 车锥面。

二、知识结构

• 坐标系（复习）
  • XYZ 方向判断；机床坐标系/工件坐标系/原点偏置
• 坐标表达基础
  • 绝对 G90 / 增量 G91；最小设定单位（脉冲当量）
• 功能字与模态
  • G/M/F/S/T；模态/非模态、同组取代/不同组共存
  • 常用 M 代码（M00/M01/M02/M30、M03/M05、M08/M09）
• 常用 G 指令
  • G92 建工件坐标系；车床直径编程
  • G17/G18/G19 平面；G00 快速定位；G01 直线插补
• 综合实例：1:3 锥度轴车削程序与安全进退刀

三、详细笔记

3.1 机床坐标轴方向判断（复习）

• Z 轴：大原则是平行于主轴轴线。工件旋转的机床（车床）Z 轴平行工件（主轴）轴线；刀具旋转的机床（铣床、加工中心）Z 轴平行旋转刀具的轴线。
• Z 轴正方向：取远离刀具、远离工件的方向。立式铣床上刀具向上抬起、远离工件为 Z 正，朝下靠近工件为负。
• X 轴：垂直于 Z 轴且平行于工件装夹面，需区分 Z 轴水平还是垂直：
  • Z 轴垂直（立式铣床）：从主轴（立柱）向工件方向、即”从前往后看”，右手边为 X 轴正方向；
  • Z 轴水平（卧式车床，工件旋转）：X 轴在横向拖板（径向）方向，刀具沿径向远离工件（退出）方向为 X 正；工件旋转的情况不按水平/垂直再细分。
• Y 轴：Z、X 正方向确定后，用右手定则确定——伸出右手拇指、食指、中指（三指互相垂直）依次代表 X、Y、Z 正方向，即可定出 Y。
• 教材约 14 页有立铣、卧车两张坐标图，是本部分判定依据。

3.2 机床坐标系、工件坐标系与原点偏置

• 机床坐标系（机械坐标系）：原点（机床原点/机械原点）是机床出厂调试后固有的、固定不变的点，记载于机床说明书，通常靠”回零（回参考点）”操作建立；数控车床的机床原点一般在主轴卡盘（端面）中心。它是基准，机床搬动、受撞或大修后原点可能丢失、精度下降。一般不直接用机床坐标系编程。
• 工件坐标系（编程坐标系）：原点称工作原点（程序原点），由编程人员在分析图样时选定，原则是”怎么方便编程怎么定”；车削轴类常选工件右端面中心为工作原点。所有编程尺寸都按工件坐标系给出，且在一个程序中工作原点可以多次改变。
• 原点偏置与两系关系：工件随夹具安装后，工件原点与机床原点之间的距离称原点偏置；工件坐标系就是把机床坐标系平移到方便位置得到的，二者坐标轴互相平行、正方向完全一致，不会发生轴方向改变或反向。

3.3 绝对坐标系与增量坐标系（G90/G91）

• 绝对坐标系：所有坐标点都以同一个固定坐标原点为起点计量。原点一定，各点坐标值就固定不变；无论刀具从 A 走到 B 还是从 B 走到 A，A、B 两点的绝对坐标都相同。
• 增量（相对）坐标系：以每段运动轨迹的起点为临时原点，写终点相对起点的位移量（增量，带正负号）。从 A→B 与从 B→A 的增量坐标数值相同、符号相反，随起点变化。
• 选用原则：图样上直接标注了各点相对同一基准的坐标时，用绝对坐标编程快；图样标注的是相邻点之间的间距/增量时，用增量坐标方便；取决于一开始数值计算的方式。
• 指令：G90 为绝对坐标指令、G91 为增量坐标指令，二者都是模态代码且同组、互相取代；通常在确定工作原点、完成快速移位后的前几段就要声明用 G90 还是 G91。

3.4 最小设定单位（脉冲当量）

• 最小设定单位又称最小指令增量、脉冲当量，是数控系统所能实现的最小位移量，常见 0.0001、0.001、0.01mm，它决定了机床的加工精度；该值越小，可实现精度越高。
• 编程坐标有两种表达方式：
  1. 以毫米为单位直接书写（推荐、不易错）：实际移动多少毫米就写多少，如 125.30；
  2. 以最小设定单位为基准写份数：把一个最小设定单位当作 1 份，写实际距离包含多少份，如最小单位 0.01mm 时，125.30mm 含 12530 份，即写 12530。
• 注意书写的数值精度不能超过系统最小设定单位（系统只到 0.01mm 时，写到 0.0001mm 的位无法实现）；具体机床该值还会随使用磨损变化，以现场调试为准。

3.5 程序功能字 G、M、F、S、T

• 准备功能 G：使机床/数控系统建立某种加工方式、确定刀具实际加工路径（走直线还是圆弧），用 G 加两位数字表示（G00~G99，没有 G1、G2 这种写法）；代码见教材表 2-2（约 17 页），以我国标准为准，不同国家/厂家可能略有差异，实际以机床说明书为准。
• 辅助功能 M：控制机床辅助动作和程序执行（主轴开停与正反转、切削液开关、程序停止/结束等），与零件轮廓路径无关。
• 进给功能 F：指定进给速度，单位 mm/min，如 F100。
• 主轴转速功能 S：指定主轴转速，单位 r/min，如 S600、S1000。
• 刀具功能 T：指定刀具号和刀补号，可跟两位或四位数字：T01 表示用 1 号刀；T0101 表示用 1 号刀并调用 1 号刀补（前两位刀具号、后两位刀补号）。普通数控车/铣床无刀库、人工换刀时可能没有刀具号概念，加工中心才有自动换刀和刀库。

3.6 模态代码与非模态代码（重点）

• 模态代码（续效代码）：在程序中一旦出现就持续有效，直到被同组的其他模态代码取代为止；查表 2-2 时第二列用 a、b、c、d 等组别字母标注的都是模态代码。
• 非模态代码：只在它所出现的那一个程序段内有效，下一段即失效（如 G92）；表中相应列标注的为非模态。
• 同组相互取代、不同组可以共存：
  • G00、G01、G02、G03 同属 a 组，同一程序中后出现的会顶替前一个的功能；
  • G17（平面选择，c 组）、G42（刀具半径补偿，另一组）与 G00/G01 不同组，写在同一程序段互不取消，可各自持续。
• 逐段判读示例：
  • N0010 中 G00 生效（快速定位）；
  • N0020 出现 G01 和 G17：G01 顶替同组 G00（本段起降为直线插补），G17 因组别不同继续有效；
  • N0030 出现 G90、G01：G90 为模态且与 G01 不同组，持续有效；
  • N0040 出现 G02：G02 顶替同组的 G01（改为圆弧插补），但 G90、G17、G42 等不同组代码仍延续有效；
  • G92 若只在 N0010 出现，到 N0020 已不起作用（非模态）。
• 利用模态特性，后续程序段中与上段相同的模态代码可省略不写，以简化程序。

3.7 常用辅助功能 M 代码

• M 代码也分模态/非模态（查表 2-3 第四、五列），但它的模态不靠同组代码取消，而由功能相反的合适指令终止（开↔关、启动↔停止），若始终没有相反指令，则由程序结束 M02/M30 终止。
• M03 主轴正转（模态）：主轴顺时针转动，持续到 M05 主轴停止为止。
• M08 切削液（冷却）开（模态）：持续到 M09 切削液关为止。
• M00 程序停止（暂停）：暂停当前程序，用于加工中换刀、测量尺寸、工件掉头、手动变速等；执行时主轴、进给、冷却停止，但此前所有模态代码的信息保持不变，按操作面板”循环启动”即可继续。
• M01 计划（选择）停止：功能与 M00 相似，用于关键尺寸的临时/抽样检验；区别是必须事先按下操作面板上的”任选（计划）停止”按钮，程序运行到 M01 才会停，按钮未按则照常运行——这样可做到每隔若干件抽检一次，而不是每件都停。
• M02 程序结束：主轴、进给、冷却全部停止、系统复位、此前模态信息全部清零，光标停在最后一个程序段，多用于单件加工。
• M30 程序结束：同样使全部动作停止、系统复位，但执行后光标自动返回程序开头，便于批量生产时反复循环加工。
• 学习重点至少记住 M03、M08、M30 及它们的配对/含义。

3.8 G92 建立工件坐标系（重点、难点）

• 编程一般用工件坐标系，需要在程序里告诉机床”工件原点在哪”，G92 用于建立（设定）工件坐标系。
• 工作原理：机床始终知道刀具在机床坐标系中的实时位置；人工装夹工件后机床并不知道工件原点，于是程序用 G92 告诉机床”在以工件原点为基准的坐标系里，当前刀具起始点位于何处”，机床把这一位置与刀具在机床坐标系中的实际位置对比，即可反推出工件原点。
• 编程格式：

$$\text{G92 X_ Y_ Z_}$$

• 关键：其中 X、Y、Z 是刀具起始点（起刀点）相对于工件原点的坐标值，不是工件原点相对于机床原点的坐标；要按工件原点为基准、注意正负号（例：起刀点在工件原点 X 正向 160、Y 负向 20，写 X160 Y-20）。
• G92 为非模态，只在本段有效；该段只设定坐标系、不产生任何切削移动；并且 G92 只能用绝对坐标表达，不能用增量（G91），所以 G92 段不必（也不应）写 G90/G91。

3.9 车床的直径编程（X 值取直径）

• 数控车床加工回转体，径向尺寸习惯用直径表示，因此车床程序中 X 轴坐标值一般写直径值，即实际半径坐标的两倍。
• 例：工件外圆直径 φ120（半径 60），起刀点在径向距回转中心 60 处时，G92 中 X 应写 120，而不是 60；直径 φ50 对应 X50，不是 25。Z 轴仍按轴向实际长度（带符号）写。

3.10 坐标平面选择 G17/G18/G19

• G17 选择 XY 平面、G18 选择 ZX 平面、G19 选择 YZ 平面，均为模态代码。
• 数控车床默认在 ZX（G18）平面加工，铣床默认在 XY（G17）平面加工；在默认平面内加工时该指令可省略，若要在非默认平面加工则必须写明；初学不放心时可在程序开头显式写出平面指令以求稳妥。

3.11 G00 快速定位与 G01 直线插补

• G00 快速点定位：命令刀具以数控系统内部设定的快速速度（不是用 F 编程的速度）从当前点快速移动到目标点，用于空行程定位，全程不切削；因此 G00 段不需要指定 F，也不需要 S；G00 为模态（a 组）。格式：G00 X_ Y_ Z_，XYZ 为目标点坐标。
• G01 直线插补：命令刀具以各坐标联动（如 X、Y 同时运动）的方式、按程序指定的进给速度 F，走任意斜率的直线到达目标点；G01 为模态（a 组），必须给定 F，否则机床不知道切削进给量。格式：G01 X_ Y_ Z_ F_，其中 XYZ 只写直线的终点（目标点）坐标，不写起点或中间点。
• G02/G03 为圆弧插补（顺圆/逆圆），本课只提及，后续章节展开。

3.12 轴类车削综合编程实例（含 1:3 锥面）

• 零件（课堂示例，具体尺寸以教材图为准）：一端为直径 φ20、轴向长度 14 的圆柱面，其后接锥度为 1:3 的圆锥面，再后为较大直径（约 φ40）外圆，总长尺寸课堂口述为 38/48（待核对）。
• 工艺与程序骨架（数控车床，工件原点取右端面中心）：
  1. 建立工件坐标系 G92：写出起刀点相对工件原点的坐标，X 按直径值写（如径向对应直径 50 则写 X50，不是 25），Z 按轴向位置写；
  2. G00 快速接近：刀具先快速定位到距切削起点 B 约 1mm 安全距离的位置（不直接 G00 顶到工件上的切削点，防止撞刀），同段或随后指定 S600（主轴转速）、T0101（1 号刀、1 号刀补）；
  3. 启动主轴与冷却：M03 主轴正转（必须有，否则工件不转而刀具进给会切坏工件），按需 M08 切削液开（可选）；
  4. 声明坐标方式 G90：后续用绝对坐标编程（G90 模态，后面程序段不必重复写）；
  5. 车 φ20 外圆 G01：G01 X20 Z-14 F100，从接近点以进给速度走到圆柱面终点 C；注意写的是目标点坐标值（Z 为 -14，带符号），不是移动距离，F100 给进给量；
  6. 车 1:3 锥面：从 C 点继续用 G01 走到锥面终点 D，需先按锥度 1:3 算出 D 点的 X（直径）、Z 坐标再填写。
• 安全进退刀经验（教材第三章细讲）：无论进刀还是车完退刀，都不要用 G00 直接冲到/离开工件上的点，应在工件外留 1~2mm 安全距离，再改用 G01 缓慢切入或先 G01 退出一段再 G00 快速退回。

3.13 锥度 1:3 的复习提示

• 锥度表示圆锥大小端直径差与圆锥轴向长度之比（常用 $C=(D-d)/L$），1:3 即直径变化量与对应轴向长度之比为 1/3；编程前需据此由已知直径、长度推算锥面终点坐标。具体锥度/斜度定义与该例题数值以教材为准（本课布置课后复习锥度 1:3）。

四、例题与案例分析

4.1 模态代码逐段判读

• 程序段依次含 G00→G01 G17→G90 G01→G02：判断每段实际生效的功能。结论：G00 在 G01 出现后被同组顶替；G01 在 G02 出现后被同组顶替；G17、G90 因与运动指令不同组而一直延续；G92 若为非模态只在本段有效。

4.2 G90/G91 同一运动的两种写法

• 刀具从 A 到 B 走直线：绝对方式写 G90 G01 X_B Y_B F_（只写目标点 B 的绝对坐标）；增量方式写 G91 G01 X_Δx Y_Δy F_（写 B 相对 A 的增量，如 X-13、Y30，带正负号）。

4.3 G92 坐标值判断

• 已知工件原点和起刀点位置，要求写 G92：必须以工件原点为基准写起刀点坐标（如 X160 Y-20），不能写成工件原点相对机床原点的坐标，也不能把正负号写反。

4.4 车床直径编程换算

• 起刀点距回转中心半径 60（外圆 φ120），G92 的 X 写 120；车 φ20 外圆时 G01 的 X 写 20；凡径向尺寸一律换算成直径值。

4.5 M00 与 M01 区别

• M00 程序每执行到该处必停、模态信息保持、按循环启动继续；M01 只有在面板”任选停止”按钮按下时才停，用于抽检。M02 停在程序末段，M30 复位后光标回程序头。

4.6 锥度轴程序填空

• 按 3.12 骨架补全：G92 建系 → G00 定位（留 1mm）＋S600 T0101 → M03/M08 → G90 → G01 X20 Z-14 F100 → 按 1:3 锥度计算并 G01 车锥面 → 退刀、M05/M09、M30 结束。

五、常用指令与术语速查表

指令/术语	功能	模态/组别
G90 / G91	绝对坐标 / 增量（相对）坐标	模态、同组互斥
G92 X_Y_Z_	建立工件坐标系（起刀点相对工件原点，只用绝对）	非模态
G17/G18/G19	XY 平面（铣默认）/ZX 平面（车默认）/YZ 平面	模态
G00 X_Y_Z_	快速定位，系统速度、空行程、不需 F	模态（a 组）
G01 X_Y_Z_ F_	直线插补，坐标联动、必须给 F	模态（a 组）
G02/G03	顺圆/逆圆圆弧插补（后续讲）	模态（a 组）
M03 / M05	主轴正转 / 主轴停止	M03 模态，由 M05 终止
M08 / M09	切削液开 / 关	M08 模态，由 M09 终止
M00	程序停止（换刀/测量），模态信息保持	非模态
M01	计划（选择）停止，需面板按钮配合	非模态
M02 / M30	程序结束复位（M02 光标停末段 / M30 回程序头）	结束指令
F / S / T	进给速度 mm/min / 主轴转速 r/min / 刀具号·刀补号（T0101）	—
脉冲当量	最小设定单位（如 0.01mm），决定精度	—
原点偏置	工件原点与机床原点距离，两系平行同向	—
车床 X	直径值=半径值两倍	—

六、课堂任务与复习安排

• 课后复习锥度 1:3 的定义与计算（大小端直径差与轴向长度之比），为锥面车削编程做准备。
• 复习要求：
  1. 能判定立铣、卧车的 X、Y、Z 轴及正方向，说清机床坐标系与工件坐标系、原点偏置关系；
  2. 区分 G90 绝对、G91 增量，能把同一段运动用两种方式改写；
  3. 理解脉冲当量与毫米/份数两种坐标表达；
  4. 熟记 G、M、F、S、T 功能字含义，会查表 2-2/2-3 判断模态/非模态与组别；
  5. 掌握同组取代、不同组共存的逐段判读，掌握 M00/M01/M02/M30、M03/M05、M08/M09；
  6. 会用 G92 建工件坐标系（含车床 X 直径值）、G17/G18/G19 选平面、G00/G01 编程；
  7. 能按骨架写出含圆柱面和 1:3 锥面的车削程序并注意安全进退刀。

七、待核对与疑问

问题	原因	建议核对方式
G02/G03 顺逆圆判断与 I/K、R 格式	本课仅提及未展开	查教材圆弧插补一节（第三章）
锥度轴实例各段直径、长度（38/48、φ40 等）	录音口述数字含糊	查教材例题图样
锥度 1:3 终点 X、Z 的具体计算	课堂布置课后复习、未算完	按 C=(D-d)/L 自行计算并对答案
脉冲当量常见取值（0.0001/0.001/0.01mm）	不同机床不同	查具体机床说明书
G 代码组别字母（a/b/c/d）与各码归属	课堂举例 G00 等为 a 组、G17 为 c 组、G42 另一组	查教材表 2-2
M03/M08 是否模态、M01 模态归属	课堂以查表 2-3 为准	查教材表 2-3 第四、五列
立铣 X 正方向”从前往后看右手边”的观察方向	依赖课本 14 页图示	对照教材坐标图确认

八、复习与主动回忆

复习清单

1. 用 3 分钟复述 Z、X、Y 轴方向判定（立铣与卧车各一遍）。
2. 用 3 分钟比较机床坐标系与工件坐标系、原点偏置，说明两系方向关系。
3. 用 3 分钟说清 G90/G91 区别并各写一段 G01。
4. 用 2 分钟解释脉冲当量和毫米/份数两种写法。
5. 用 4 分钟讲清模态/非模态、同组取代/不同组共存，并做一次逐段判读。
6. 用 4 分钟背出 M00/M01/M02/M30、M03/M05、M08/M09 的功能与区别。
7. 用 4 分钟说明 G92 格式、坐标基准、为何只能用绝对，以及车床 X 为何写直径值。
8. 用 3 分钟说清 G17/G18/G19 默认平面、G00 与 G01 的区别（速度来源、是否要 F）。
9. 用 5 分钟默写锥度轴车削程序骨架并说明安全进退刀。

主动回忆题

1. 怎样确定数控车床和立式铣床的 Z 轴及其正方向？X、Y 轴又如何确定？
2. 机床坐标系原点和工件坐标系原点有什么不同？两坐标系之间是什么关系？
3. 绝对坐标系和增量坐标系有何区别？分别用哪个 G 代码？同一段直线运动怎样用两种方式写？
4. 什么是最小设定单位（脉冲当量）？125.30mm 在脉冲当量 0.01mm 的机床上用”份数”如何写？
5. G、M、F、S、T 各表示什么功能？F、S 的单位分别是什么？T0101 表示什么？
6. 什么是模态代码、非模态代码？G00、G01、G02、G03 为什么会互相顶替，而 G17、G42 能与它们共存？
7. M03、M08 靠什么指令结束？若程序中没有写 M05/M09，主轴和切削液会怎样停止？
8. 比较 M00 与 M01、M02 与 M30 的区别。
9. G92 的格式和作用是什么？其中 XYZ 是以哪个原点为基准？为什么说 G92 只能用绝对坐标？车床 X 为什么写直径值（举例）？
10. G17/G18/G19 各选哪个平面、车床和铣床默认哪个？G00 和 G01 在速度来源、是否切削、是否要 F 上有何不同？

答案要点

1. Z 轴平行主轴轴线：车床（工件旋转）平行工件轴线、铣床（刀具旋转）平行刀具轴线；Z 正方向取远离刀具、远离工件方向（立铣刀向上抬为正）。X 轴垂直 Z 且平行装夹面：立铣（Z 垂直）从前往后看右手边为 X 正，卧车（Z 水平、工件旋转）X 沿横向拖板径向、刀具远离工件为正。Z、X 定后用右手定则（拇指 X、食指 Y、中指 Z）定 Y。
2. 机床坐标系原点是机床固有、固定不变、靠回零建立的基准点（车床常在卡盘中心），一般不直接编程；工件坐标系原点由编程人员按图样方便选定（轴类常取右端面中心），可编程中多次改变。工件坐标系是机床坐标系经原点偏置平移得到的，两系坐标轴平行、正方向一致，只平移不旋转、不反向。
3. 绝对坐标系各点都以同一固定原点计量、坐标固定，用 G90；增量坐标系以每段起点为基准写终点相对起点的位移、随起点变化，用 G91；二者模态、同组互斥。A→B 走直线：绝对写 G90 G01 X_B Y_B F_（只写目标点 B），增量写 G91 G01 X_Δx Y_Δy F_（写 B 相对 A 的带符号增量）。
4. 最小设定单位（最小指令增量/脉冲当量）是系统能实现的最小位移量，决定加工精度。脉冲当量 0.01mm 时，125.30mm 含 125.30/0.01=12530 份，用份数写即 12530；推荐直接写毫米 125.30，且书写精度不能超过最小设定单位。
5. G 准备功能决定加工方式/走刀路径；M 辅助功能控制主轴、冷却、程序启停等辅助动作（不影响路径）；F 进给速度（mm/min）；S 主轴转速（r/min）；T 刀具号与刀补号。T0101 表示选用 1 号刀并调用 1 号刀具补偿（前两位刀具号、后两位刀补号）。
6. 模态（续效）代码出现后持续有效、直到被同组代码取代；非模态代码只在本程序段有效。G00、G01、G02、G03 同属 a 组，故后出现的顶替前一个；G17（c 组平面）、G42（刀补组）与运动指令不同组，同段写入互不取消，各自延续，直到被自己同组代码取代。
7. M 代码模态由功能相反的合适指令终止：M03 主轴正转由 M05 主轴停止终止，M08 切削液开由 M09 关终止；若程序中没有 M05/M09，则主轴转动和切削液要一直持续到程序结束，由 M02 或 M30 统一停止。
8. M00 程序停止：执行到必停，用于换刀/测量/掉头/变速，停止时模态信息保持，按循环启动继续；M01 计划停止：须先按下操作面板”任选停止”按钮、走到 M01 才停，用于定时抽检，否则不停。M02 与 M30 都使全部动作停止、系统复位、模态清零；区别是 M02 后光标停在最后一段（单件），M30 后光标自动返回程序头（便于批量重复）。
9. 格式 G92 X_Y_Z_，作用是建立工件坐标系：告诉机床在以工件原点为基准的坐标系中起刀点所处的位置，机床结合刀具在机床坐标系中的实际位置反推出工件原点，本段不切削。其 XYZ 是起刀点相对工件原点的坐标（不是工件原点相对机床原点，注意正负）；G92 非模态且只能用绝对坐标，故不与 G91 连用。车床加工回转体、径向按直径标注，故 X 写直径值=半径值两倍，如半径 60、直径 φ120 时 X 写 120。
10. G17 选 XY、G18 选 ZX、G19 选 YZ 平面，均模态；数控车床默认 G18（ZX）、铣床默认 G17（XY），默认平面可省略、非默认须写明。G00 以系统设定的快速速度移动、做空行程定位、不切削，故不需 F、S；G01 按程序给定 F 做坐标联动直线切削，必须指定 F，且 XYZ 只写终点坐标。