数控铣床综合加工实例：四孔三把刀程序与平面铣削工艺

数控铣床综合加工工艺与编程实例笔记：四孔三把刀完整程序（G81/G83/G99、超越量）与平面铣削工艺（粗半精铣、面铣刀选径、往复/绕圈走刀、刀路基点坐标计算）

本篇对应一节”数控铣床/加工中心综合加工工艺与编程”实例课。课程不讲新指令，而是用两个由浅入深的完整零件，把前面学过的刀具、工件坐标系、刀具补偿、固定循环等指令串成”零件图分析 → 毛坯/机床/夹具 → 加工阶段与工序卡 → 刀具 → 坐标系 → 走刀方式 → 刀路基点坐标 → 完整程序“的完整工艺编程流程：

任务一（孔系加工）：在 $50\times50\times10\text{ mm}$ 板上加工 4 个 $\phi10$、基孔制、表面粗糙度 $Ra,1.6$ 的孔，用”中心钻—麻花钻—铰刀”三把刀，逐段讲清三段完整程序怎么写、相邻工序之间程序怎么改；

任务二（平面铣削）：铣一个 $100\times100\times22\text{ mm}$ 六面体/平板件，讲粗铣—半精铣—精铣的工艺安排、面铣刀直径怎么选、往复/绕圈两种走刀方式，以及面铣刀路”基点坐标”如何自己计算。

指令的定义、刀具与刀柄系统、G43/G44 长度补偿由来、各固定循环（G73/G83/G81/G76/G87/G84）的参数表，本篇只在用到时简要回顾，详细手册见同系列《数控铣床与加工中心笔记》。本篇聚焦”拿到零件后工艺怎么定、程序怎么落地、刀路点怎么算“。

一、核心结论（先记住这 12 条）

数控编程的终点是工艺，不是指令。拿到一个零件先想：分几道工序、每道工序几个工步、用几把刀、走什么路线、坐标系原点选在哪；G 代码只是实现工艺的手段。
孔加工有一条固定工艺链：中心钻定心（预钻锥坑）→ 麻花钻钻孔 →（扩孔修正）→ 铰孔或镗孔保证精度。越往后精度越高、去除余量越小。
孔的最终工序由表面粗糙度和精度反推：
- 钻孔、扩孔只能到 $Ra,3.2\sim6.3$（扩孔约 IT10）；
- 铰孔可达 $Ra,0.4\sim1.6$、IT6~9，不能纠正孔的位置误差；
- 镗孔粗镗 $Ra,6.3\sim12.5$、半精镗 $1.6\sim3.2$、精镗 $0.1\sim0.4$，能纠正位置/形状误差。
- 本课 $\phi10$、$Ra,1.6$ 的孔：钻、扩达不到，精镗精度过剩、半精镗勉强，最终选铰孔最经济。
加工中心带刀库、随机换刀，程序开头必须先写换刀指令（如 T01 M06），不能默认主轴上当前就是你要用的 1 号刀——上一个程序用完后停在哪把刀是不确定的。
换刀后的标准程序开头：换刀 → G54（工件坐标系）→ G90（绝对编程）→ G17（XY 平面，铣床默认可省）→ G49（取消上一把刀遗留的长度补偿）→ G00 Z100（抬到安全高度，防止换刀点未知而撞刀）→ S…（主轴转速）→ G43 H01（建立本刀长度正补偿）。
G54 与 G92 的本质区别：G54 的零点偏移量在控制面板里直接输入、不用改程序，操作员实测后自己改即可，适合大批量；G92 是程序里给定坐标系，对刀值一变就要改程序。
固定循环里 G98/G99 决定退刀平面：G98 退回初始平面（用于越过夹具/凸台等障碍、或全部加工完），G99 退回 R 平面（连续加工同高度多个孔时效率高）。同一平面连续钻 4 个孔用 G99 更快。
钻通孔必须加”超越量”，不能只钻到板厚：因为麻花钻钻尖是 $118°$ 左右的锥尖，只钻到板厚会在出口两侧留下没钻掉的残料。钻通孔超越量经验取 $0.3D+(1\sim3)\text{ mm}$；镗通孔约 $1\sim3\text{ mm}$，铰通孔约 $3\sim5\text{ mm}$。
薄板可一次钻穿用 G81；厚板/深孔要排屑必须改用 G83（或 G73）并写 Q：Q 是每次往复的切深；G83 钻—抬—钻把深孔里的铁屑/铝屑带出来，G73 是高速深孔往复断屑。
铰孔余量很小（直径上约 $0.1\sim0.2\text{ mm}$）、不产生大量切屑，一般用 G81 一次铰成（即使板较厚），不要照搬钻孔的 G83。
平面铣削要分粗铣—半精铣—精铣，精度要求高时不能一刀成型；三道程序结构完全相同，只改三处：背吃刀量（Z 向切深）、侧向（横向）进给量、主轴转速。
面铣刀直径要大于被铣面宽度、分刀走刀时相邻刀路要重叠：铣 $100\text{ mm}$ 宽的面选 $\phi63$ 面铣刀（半径 $31.5$）走两刀，不能正好选 $\phi50$，否则两刀之间会留下一条没铣到的棱（残脊）。刀路的”安全高度、起点、终点”等基点坐标要自己根据”零件半宽 + 刀具半径 + 安全余量”算出来。

二、知识结构（这节课的脉络）

数控铣床综合加工工艺与编程实例
│
├─ 任务一：板类零件的孔系加工（50×50×10，4×φ10，Ra1.6，基孔制）
│   ├─ 1. 孔加工工艺链与最终工序选择
│   │     中心钻定心 → 麻花钻钻孔 → 扩孔(修正) → 铰孔 / 镗孔
│   │     按 Ra、IT 反推：钻扩 3.2~6.3 / 铰 0.4~1.6 / 镗 0.1~0.4
│   ├─ 2. 加工中心程序标准开头（为什么必须先换刀）
│   │     T__ M06 → G54 → G90 → G17 → G49 → G00 Z安全 → S → G43 H__
│   │     G54 vs G92；G43 长度正补偿；G49 取消
│   ├─ 3. 固定循环 G81 与三平面、各地址字
│   │     初始平面 / R平面 / 孔底平面；G98 / G99
│   │     X Y Z R Q P F L 各自含义；Q 的两种含义
│   ├─ 4. 三把刀三段程序（相邻工序只改少量字段）
│   │     T01 中心钻：S1500、Z−2、R5、F50、G81（定心）
│   │     T02 麻花钻 φ9.8：S600~800、超越量 0.3D+(1~3)、Z−14
│   │     T03 铰刀 φ10：小余量、G81、超越量 3~5
│   ├─ 5. 厚板深孔：G81 → G83/G73，加 Q 每次切深（排屑/断屑）
│   └─ 6. 仿真软件验证：三段程序分别调用、刀库取刀、实际上机对刀
│
└─ 任务二：六面体/平板件的平面铣削（成品 100×100×22）
    ├─ 1. 图样分析：未注 Ra3.2、平行度/位置度 0.02（两丝）、关键面与高度
    ├─ 2. 粗糙度可达性：铣能到多少、何时要磨、铝合金不能磨
    ├─ 3. 毛坯选择：105×105×27 还是 110×110×32（由加工余量定）
    ├─ 4. 机床与夹具：立式数控铣床/加工中心、平口钳（通用夹具）、定位与自由度
    ├─ 5. 加工阶段：粗铣 → 半精铣 → 精铣；工序卡 / 刀具卡（吃刀量、转速、进给）
    ├─ 6. 坐标系：立式铣床 Z 轴、X/Y 正方向判定；工作原点取上表面中心
    ├─ 7. 面铣刀直径选择 φ63（走两刀、不能 φ50 留棱）
    ├─ 8. 两种走刀方式：往复（之字/S/A 字形）、绕圈（外圈往里、C 字形）
    ├─ 9. 刀路基点坐标计算：Z90 安全高、X90/Y−25 起止点、Z−2.01 精铣深度
    └─ 10. 面铣程序与优化：刀在工件外可直接下刀（省 Z5）；粗半精只改三处

三、详细知识点笔记

（一）孔加工工艺链：先把”孔能怎么加工”理清楚

加工一个有精度要求的孔，从无到有通常不是一把刀一次成型，而是按”定心 → 钻孔 → 修正/精加工“分几步。课堂以一个看似最简单的零件引入：一块 $50\times50\text{ mm}$、厚 $10\text{ mm}$ 的方板，要在一个表面上加工出呈十字分布（半径 $16\text{ mm}$ 的圆周上：$(16,0)$、$(0,16)$、$(-16,0)$、$(0,-16)$）的 4 个 $\phi10$ 通孔，孔为**基孔制、表面粗糙度要求 $Ra,1.6$**。

1. 为什么要先”中心钻定心（预钻锥坑）”

麻花钻的前端不是一个尖点，而是有一定长度的横刃。横刃在实体表面直接钻入时定心性差：容易打滑、钻头轴线不稳定，即使要求孔轴线与上表面垂直（$90°$），也很容易钻偏，孔位精度难以保证。
所以先用中心钻（小直径定心钻）在每个孔位钻一个小锥坑，给后续麻花钻导向、定位。
**工艺要点：中心钻定心时主轴转速一定要高，一般要大于 $1000\text{ r/min}$，课堂取约 $1500\text{ r/min}$**；转速太低定心锥坑质量差。

2. 麻花钻钻孔：成型但精度有限

定心后用麻花钻把孔的大致形状钻出来。钻孔存在两个固有问题：孔位精度不高（可能偏一点）、轴线容易歪斜（与端面的垂直度差）。
尺寸上一般不会”要 $\phi10$ 就用 $\phi10$ 钻头一次钻成”，而是钻到略小（课堂用 $\phi9.8$ 麻花钻），给最后的精加工（铰孔）留出约 $0.1\sim0.2\text{ mm}$ 的余量。
钻孔表面粗糙度一般只能到 $Ra,3.2\sim6.3$，达不到 $1.6$。

3. 扩孔、铰孔、镗孔：三种提高孔精度的手段对比

工序	加工对象	直径加工余量（课堂口径）	经济精度	表面粗糙度 $Ra$	能否纠正孔位/形状误差	说明
中心钻定心	实体表面	—	—	锥坑，不评	—	定心、导向，转速 >1000 r/min
麻花钻钻孔	实体钻孔	—	较低	$3.2\sim6.3\ \mu m$	—	成型，孔位/垂直度差
扩孔	只能对已有孔扩修，不能在实体上钻孔	较大，约 $2\sim4\text{ mm}$	约 IT10	$3.2\sim6.3\ \mu m$	可在一定程度上修正孔的圆度、垂直度	生产率较高、质量较稳定
铰孔	已有孔的微量精加工	粗铰约 $0.15\sim0.35$、精铰约 $0.05\sim0.1$（课堂口径，[以教材为准]）	IT6~9	$0.4\sim1.6\ \mu m$	不能纠正孔的位置误差，只能提高尺寸与表面质量	切削力小、余量小；钻后也可直接铰
镗孔（粗/半精/精）	已有孔，可去粗、半精、精	视情况	精镗很高	粗镗 $6.3\sim12.5$；半精镗 $1.6\sim3.2$；精镗 $0.1\sim0.4\ \mu m$	能纠正孔的位置度、垂直度等	精度最高但成本高

余量数值为课堂口述的经验范围，不同教材/手册按孔径、材料有具体表格，正式工艺请[以教材/工艺手册为准]。

本题如何反推最终工序：要求 $Ra,1.6$。

只钻、只扩：$3.2\sim6.3$，达不到；
铰孔：$0.4\sim1.6$，正好覆盖 1.6，可达；
镗孔：半精镗最好才到 $1.6$（多数在 $1.6\sim3.2$，勉强、不稳定），精镗 $0.1\sim0.4$ 精度”太高”、经济性差。

所以本题最终工艺定为：① 中心钻定心 → ② 麻花钻钻孔（$\phi9.8$）→ ③ 铰孔（铰到 $\phi10$），共三把刀、三道工序。

（二）加工中心程序的”标准开头”：为什么每道工序都要先换刀

加工中心（带刀库）与普通数控铣不同：刀具不是操作者亲手装在主轴上，而是刀库按程序自动、随机换刀。因此程序启动时，主轴上当前是哪把刀并不确定——可能是上一个工件、上一道程序用完后留下的任意一把刀，甚至不是本程序三把刀中的任何一把。

所以每道工序（每把刀）程序的第一步必须是换刀，把需要的刀明确换出来，例如：

1	`T01 M06 （换 1 号刀：中心钻）`

T01：选 1 号刀；M06：执行换刀动作。三把刀依次编号 T01（中心钻）、T02（麻花钻）、T03（铰刀）。
课堂特别提醒：写完第一道工序后，第二道工序最容易犯的错就是”第一道已经是 T01 了，第二道直接往下写、忘记换 T02”。每换一把刀都要重新写换刀指令。

换刀之后，进入一段相对固定的”安全初始化”程序：

程序字	含义	为什么要写
`G54`	选用 G54 工件坐标系（零点偏移）	告诉机床工件原点在哪；偏移量在面板输入
`G90`	绝对坐标编程	所有坐标都相对工件原点，直观、不易错
`G17`	选择 XY 加工平面	铣床默认就是 XY（G17），可写可不写；类似车床默认 XZ 平面
`G49`	取消刀具长度补偿	刀补是模态的，换刀后先取消上一把刀遗留的长度补偿，防止错位
`G00 Z100`	快速抬到安全高度（如 Z100）	换刀后刀具实际位置未知（机床故障时可能不在起刀点），先把 Z 抬到远离工件的安全高度，防止直接撞到工件；钻孔时 XY 不动，只需把 Z 拉高
`S1500 M03`	主轴正转、给定转速	中心钻 >1000 r/min，取约 1500；钻头取 600~800
`G43 H01`	建立刀具长度正补偿，调用 H01 号补偿值	让机床按本刀实际长度修正 Z 向位置

1. G54 与 G92 的区别（高频考点）

G92（设定工件坐标系）：坐标系是在程序里给定的。对刀值一旦变化（今天量出是 $100,100$，过两天刀具磨损/重装后变成 $105,105$），就要回到程序里改坐标；而程序员往往在办公室、操作员在机床旁，沟通改动都很麻烦。
G54（零点偏移）：偏移量保存在控制面板对应的存储项里，操作员在面板上直接输入实测值（$100,100$ 或后来的 $105,105$）即可，程序一个字都不用改。
结论：大批量、实际生产中普遍用 G54，改动方便、不依赖程序员。

2. G43 长度”正”补偿怎么理解

G43 是刀具长度正补偿，配合 H 代码（如 H01）读取该刀的长度补偿值。所谓”正补偿”，是指沿相应轴的正方向叠加一个偏置：若 H01 中存的长度值为 $50\text{ mm}$、程序给定某 Z 位置，机床会按补偿把刀位点沿 Z 正方向修正相应量。学习时要理解它”到底往哪个方向补、补的是什么”，而不能只记住”刀补”两个字。换刀后用 G49 取消，再用 G43 H02 建立新刀补偿。

（三）钻孔固定循环 G81：三个平面与 X/Y/Z/R/Q/P/F/L

1. 三个平面（必须非常清楚）

固定循环在 Z 向上涉及三个高度平面：

初始平面（初始位置）：循环开始前刀具所在的一个较高的安全高度，课堂取 $Z30$（与 XY 位置无关，只看 Z）。
R 平面（参考平面/安全接近平面）：刀具从初始平面快速下降、在距工件表面一定安全距离处转为工进的那个平面。课堂取 $R5$（工件上方 $5\text{ mm}$）。
- 经验：工件表面已加工过时 R 平面距表面约 $2\sim5\text{ mm}$；若是毛坯表面可放到约 $10\text{ mm}$。
孔底平面：钻孔最终到达的 Z 坐标，由孔深（通孔还要加超越量）决定。

动作顺序：快速定位到孔位 XY 上方（初始平面高度）→ 快速下降到 R 平面 → 以进给速度钻削到孔底 → 退回。

2. G98 与 G99：退回到哪个平面

G98：钻孔结束后退回初始平面；
G99：钻孔结束后退回 R 平面。

选择原则：

在同一高度平面上连续加工多个孔、中间没有障碍时，用 G99——只退到 R 平面就快速移到下一个孔位，空行程短、效率高；
当孔之间有需要越过的夹具、凸台、肋板等障碍，或全部孔加工完要离开时，用 G98 退回较高的初始平面。
本题 4 个孔在同一平面、表面无凸起障碍，用 G99 更合适（更快）；用 G98 也不算错，只是每孔多走一段行程、稍慢。

3. 各地址字含义

地址字	含义	本课取值/说明
`X_ Y_`	孔位坐标（孔心）	四孔：X16 Y0；X0 Y16；X−16 Y0；X0 Y−16
`Z_`	孔底 Z 坐标	中心钻 Z−2；麻花钻/铰刀通孔 Z−14（含超越量）
`R_`	R 平面 Z 坐标	R5
`Q_`	两种含义：① G73/G83 中为每次进给深度（步进切深）；② G76/G87 镗孔中为孔底让刀量（横向偏移量）	G81 普通钻削不写 Q
`P_`	孔底停留时间，单位为毫秒（ms）	中心钻/钻通孔一般不停留，不写
`F_`	进给速度	中心钻 F50；钻孔、铰孔按工艺取
`L_`	循环重复次数	钻一次可省略/取 1

Q 的两种含义要分清：在 G73、G83 这类”深孔往复排屑/断屑”循环里，Q 是每次往下钻多深；在 G76、G87 精镗/背镗循环里，Q 是加工到孔底后镗刀横向让刀的偏移量（防止退刀划伤已加工面）。普通 G81 一次钻成，既没有”钻—抬—再钻”的步进，也没有孔底让刀，所以不写 Q；中心钻只是定个锥坑、孔底粗糙无所谓，也不需要 P 停留。

4. 取消固定循环

用 G80 取消固定循环模态；或在后续程序段中写入 G00/G01 等 01 组指令也能结束循环。
课堂在每把刀加工完 4 个孔后用 G80 结束循环，再 G49 取消刀补、G00 Z100 退回初始安全位置。

（四）任务一完整程序：三把刀三段（逐段讲思路）

下面按课堂板书的思路还原三段程序的关键程序段与数值，用于理解”相邻工序之间程序怎么改”。不同系统格式略有差异，[以教材/机床系统为准]。

1. 第一段：T01 中心钻定心（G81）

程序思路（板书程序段号可能写成 N05、N10、N15……中间插行不必把后续序号全部重排，只要顺序正确即可）：

T01 M06            ；换 1 号中心钻（刀库随机换刀，必须先换）
G54 G90 G17        ；工件坐标系、绝对编程、XY 平面（G17 可省）
G49                ；取消上一把刀遗留长度补偿
G00 Z100           ；先抬到安全高度
S1500 M03          ；中心钻高转速（>1000，取 1500）
G43 G00 Z30 H01    ；建立 1 号刀长度正补偿，到初始平面 Z30
G99 G81 X16  Y0  Z-2.0  R5  F50   ；钻第1孔锥坑，退回 R 平面
        X0   Y16                  ；第2孔（模态，只写变化的孔位）
        X-16 Y0                   ；第3孔
        X0   Y-16                 ；第4孔
G80                ；取消固定循环
G49 G00 Z100       ；取消刀补、回安全高度
M05                ；主轴停（按系统要求）
M30 / M02          ；程序结束

要点：

中心钻只钻一个浅锥坑（课堂示例孔底约 $Z-2$，定心即可），R 平面取 $5$，进给可小些（F50）；
用 G99 连续加工 4 孔；G81 一次成型，不写 Q、不写 P；
固定循环指令与孔位坐标是模态的，第 2~4 孔只需写出变化的 X/Y。

2. 第二段：T02 麻花钻钻孔（$\phi9.8$）——重点是”超越量”

在第一段基础上复制后只改必须改的地方：

换刀：T02 M06；
转速：从中心钻的 1500 降到常规钻削的 S600~800（钻削太猛容易把孔钻偏）；
长度补偿号：G43 … H02（2 号刀一般用 2 号刀补，是否同号取决于两把刀实际是否共用补偿值，通常要改）；
孔底 Z：必须算超越量，不能写成 Z−10。

超越量（钻通孔为什么要多钻一段）：

麻花钻钻尖是约 $118°$ 的锥尖。若板厚 $10\text{ mm}$、孔底只写到 $Z-10$，则钻尖到达底面时，锥尖两侧还有一部分材料没被切除，孔口会残留两个”小角”、没有真正钻穿。因此要再多钻一段”超越量”，让整个钻尖（包括两侧刃）穿出底面。

经验公式（课堂口径）：

$$
\text{钻通孔超越量} \approx 0.3D + (1\sim3)\ \text{mm}
$$

其中 $D$ 为钻头直径。本题 $D\approx9.8\approx10\text{ mm}$：

$$
0.3\times 10 + (1\sim3) = 3 + 1\sim3 = 4\sim6\text{ mm}
$$

小孔取下限附近，课堂取约 $4\text{ mm}$，故孔底：

$$
Z = -(10 + 4) = -14\text{ mm}
$$

导入量（刀具从 R 平面接近工件的距离）一般 $2\sim10\text{ mm}$（已加工面 $2\sim5$），R5 已满足；
薄板一次钻穿，仍用 G81，无 Q、无 P（钻穿即抬，不在孔底停留）；
4 个孔位坐标不变，G80/G49/G00 Z100 收尾与第一段相同。

课堂把”超越量”和车螺纹时的导入/导出距离类比：螺纹刀切入前、切出后都要留一段距离，钻孔在钻穿前、钻穿后同样要考虑超越量。

3. 厚板/深孔：G81 要改成 G83（或 G73）并加 Q

上面 $10\text{ mm}$ 薄板可以一刀直接钻穿。但如果板厚加到 $50$、$80$、$100\text{ mm}$，就不能用 G81 一次钻到底，最直观的原因是排屑：

一刀钻太深，钻头两个刃槽来不及把大量铁屑（钢件）/铝屑排出和带走，切屑堵在孔里会拉伤孔壁、增大切削热，甚至使细长钻头变形、折断。
解决办法是”钻进去—抬刀—再钻进去—再抬刀“，靠每次抬刀把切屑带出孔外：
- G83（深孔钻削循环，往复排屑）：每次钻到 Q 深度就退回（充分排屑），再快进到距孔底一定距离继续钻；
- G73（高速深孔钻削往复/断屑循环）：以较小的退刀量高速往复，主要用于断屑。
改用 G83 时必须增加 Q，告诉机床”每次往下钻多深”。例如 $50\text{ mm}$ 厚板可取每次切深约 $Q8$（$8\text{ mm}$ 左右）；退刀量多数主流系统自带默认值。
程序其余部分与 G81 基本相同，只把 G81 改成 G83、补上 Q，并按材料调整转速。

4. 第三段：T03 铰孔（铰到 $\phi10$）

换刀 T03 M06，G43 … H03；
铰孔是在 $\phi9.8$ 底孔上只切除约 $0.1\sim0.2\text{ mm}$ 的很小余量，切屑极少，排屑不再是主要矛盾，即使板较厚一般也能一次铰成，所以若第二段用了 G83，铰孔这段要改回 G81；
铰孔**超越量取 $3\sim5\text{ mm}$**（比钻、镗通孔略大，保证铰刀整个校准部分穿出、得到完整圆柱面）；
铰削转速通常比钻削更低、进给按铰削工艺选取（课堂口述”可由约 800 降到 600 左右”，并强调转速不是本段重点，具体[以教材/手册为准]；进给量数值录音不清，[待核对]）；
铰孔主要保证尺寸精度与 $Ra,1.6$ 的表面质量，不能纠正底孔的位置误差，所以前道钻孔/定心的孔位必须准。

三段程序合起来，就是”定心—钻孔—铰孔”三把刀、结构高度相似的三段固定循环程序。

（五）仿真验证与实操提醒

在没有足够机床练习时，可先用数控仿真软件验证程序：建好毛坯、装好刀，逐段调用程序观察刀路。课堂使用的较老软件需要手动把三段程序分别调用三次（分别调出 O0001/O0002/O0003 运行），可看到加工中心从刀库取刀、G83 加工时抬刀排屑（铁屑随抬刀向上飞出）等动作。
仿真能验证程序逻辑与刀路，但最后的对刀、刀具位置测量必须在真实机床上完成，这是仿真替代不了的。
再次强调：仿真里能直观看到”刀是从刀库里换出来的”，这正是程序开头必须先写换刀的原因——你无法假设主轴上已经是目标刀具。

（六）任务二：六面体/平板件的平面铣削工艺分析

第二个任务是一个平板类零件（课堂示例成品尺寸约 $100\times100\times22\text{ mm}$，外形为六面体/T 型板类），重点不在新指令，而在走一遍完整的平面加工工艺规程，为后续更复杂的图纸（教材 3-3 之类）和实训打基础。

1. 读图：先找”关键控制尺寸”

图中未单独标注粗糙度的表面，按”其余 $Ra,3.2$“之类的统一要求处理（课堂示例为未注 $Ra,3.2$，个别面 $6.3$）。
重点关注标注的形位公差：示例中基准面与上表面之间有较高的平行度/位置度要求，公差 $0.02\text{ mm}$（俗称”两丝”，$1\text{ 丝}=0.01\text{ mm}$），高度方向也有 $0.02$ 的要求。
因此这个看似简单的方块，关键控制两处：两个平面（基准面与上表面的平行度/位置度）和一个高度尺寸。这些关键尺寸在检验时会重点检测，加工时必须保证。

2. 各粗糙度用什么工艺能达到

$Ra,6.3$、$3.2$、甚至 $0.8$ 一档，用粗铣—半精铣—精铣一般就能达到，不需要磨削；
到 $Ra,0.4$、$0.8$ 更高要求时，铣削往往达不到：
- 钢件可以上砂轮磨削；
- 铝合金等有色金属不宜磨削（易堵塞砂轮），要考虑其他光整加工方案。
本题 $Ra,3.2/6.3$ 用面铣刀分粗、半精、精铣即可。

3. 机床、夹具与定位

机床：立式数控铣床/加工中心（主轴竖直、工作台水平，工件平放、铣刀自上而下加工）。
夹具：平板件用通用夹具——机用平口钳（虎钳）即可：把零件放在钳口中间，靠扳手旋转带动钳口夹紧。
定位：以毛坯的下半面（底面）和两个侧面定位（不要依赖已加工/靠上的面），据此分析限制了哪些自由度；定位面要避开需要加工的部位。

4. 加工阶段、毛坯选择与工艺卡片

因为尺寸精度、形状精度要求较高，不能只粗铣一刀，要分粗铣 → 半精铣 → 精铣多道工序（工步）。
毛坯尺寸要按加工余量反选：成品 $100\times100\times22$，毛坯是选 $105\times105\times27$ 还是 $110\times110\times32$，取决于各面留多少加工余量（余量大小由工艺学/工艺手册确定）。
生产中要填写工序卡、刀具卡：写明零件与毛坯尺寸、机床设备、夹具、工序/工步/走刀划分、每道工步用的刀具、背吃刀量（切削深度）、主轴转速、进给量等。
- 课堂示例：粗铣、半精铣、精铣都用同一把面铣刀（盘形面铣刀）；
- 背吃刀量（Z 向切深）逐级减小，示例约为 **粗铣 $1.2$、半精铣 $0.5$、精铣 $0.3\text{ mm}$**（[以教材/手册为准]）；
- 主轴转速示例约为 220 / 200 / 180 r/min 一档（录音对应关系不清，[以教材为准]）；
- 进给量按粗加工取大、精加工取小的原则查手册确定。

（七）立式铣床坐标系与工作原点

Z 轴：与主轴轴线平行。立式铣床主轴竖直，Z 轴垂直向上为正（刀具远离工件方向为正）。通用判据：工件旋转的机床（车床）Z 轴平行于工件回转轴线；刀具旋转的机床（铣床/钻床/镗床）Z 轴平行于刀具回转轴线。
X 轴：Z 轴垂直布置时，对单立柱机床，”面对刀具主轴向立柱方向看”，右手边方向为 X 正方向。
Y 轴：由右手直角坐标系按 X、Z 确定（垂直于 X、Z，沿立柱/前后方向）。
坐标方向判错会导致整个程序走反，务必结合机床（正着看/背着看）练熟。
工作原点（程序原点）：平板件一般取上表面的对角线交点（上表面中心），这样四方向尺寸对称、基点坐标好算；Z 零点取在上表面。

（八）面铣刀直径选择与两种平面走刀方式

1. 面铣刀直径怎么选

面铣刀（盘铣刀）直径规格较大，课堂给的范围约为 $\phi50\sim\phi500\text{ mm}$（[以刀具手册为准]）。
选刀原则：刀具直径应大于单个刀路要覆盖的宽度，并让相邻两刀有重叠，避免留下残脊。
铣 $100\text{ mm}$ 宽的面：
- 若正好选 $\phi50$（半径 $25$），两刀恰好相切时中间容易留下一条没铣到的小棱（残脊），不可取；
- 课堂选 $\phi63$ 面铣刀（半径 $31.5$），走两刀即可完整覆盖 $100\text{ mm}$ 宽度且有重叠，这也是选 63 而不是 50 的原因。
要对尺寸有概念：$100\text{ mm}$ 就是 $10\text{ cm}$，一把 $\phi63$ 的面铣刀走两次就能铣完，零件其实很小，不要把数值想象得很大。

2. 两种走刀方式

往复铣（行切）：刀具沿一个方向走一条直线、抬刀/不抬刀横移一个步距、再反向走，呈”之”字形 / S 形 / A 字形往返。编程简单，应用广。
绕圈铣（环切）：刀具先沿毛坯外围绕一圈，再向内缩一个步距绕一圈，一圈圈向里收（C 字形/螺旋状）。适合轮廓/型腔，侧壁与底面质量较均匀。

对正方形/六边形等对称件，可把轮廓看作其外接圆/外接正方形处理，刀位基点可取到对称中心附近来规划。

（九）平面铣削的”刀路基点坐标”怎么算（本节最核心的新增能力）

以前的例题通常把刀路的 A、B、C、D 各点坐标直接给你；这节课要求自己确定每个基点在哪。以原点取上表面中心、被铣面 $100\times100$（半宽 $50$）、面铣刀 $\phi63$（半径 $r=31.5$）为例：

1. 安全（提高）点为什么取 Z90

换刀/起刀时刀具要抬到一个”无论 XY 在哪都不会碰到工件或夹具”的高度。
零件边缘距中心 $50$，刀具半径 $31.5$，当刀心在边缘外侧时，刀具最低点在水平方向距中心可达 $50+31.5=81.5\text{ mm}$。
所以 Z 向安全高度至少要大于约 $81.5\text{ mm}$（课堂取 $85$ 以上），取 Z90 留余量；若只取 Z80，刀还没开始走就可能碰到工件后边。另一侧对应取 $Z-90$（指刀路走到负向端点时的对称位置/越程，含义随坐标系方向，[以课堂板书图为准]）。

2. 起点 Y 为什么取 −25（而不是极限的 −31.5）

面铣刀半径 $31.5$，要让一刀覆盖到面的边缘，刀心极限位置可到与边缘相切处，即 $Y=\pm31.5$。
但不能贴着极限走：正好相切时边缘处切削最不充分、容易留下残料/棱，所以要再多探出一些（至少到约 $Y=\pm30$），保险取 **$Y=-25$**（与另一侧 $Y=+25$ 对称、居中），两刀（$Y=-25$、$Y=+25$）即可完整覆盖并重叠铣完 $100\text{ mm}$ 宽。
即”刀心到边的距离 = 零件半宽 + 刀具半径 + 安全余量“，$Y-25$ 是兼顾覆盖与重叠后的稳妥取值。

3. Z 向切深：粗铣、半精铣、精铣与 Z−2.01

每道工步的 Z 坐标由该阶段去除多少材料决定：
- 若粗铣一刀去除 $1.5\text{ mm}$，则粗铣下刀到 $Z=-1.5$；
- 课堂示例最终精铣完成后总切深约 $Z=-2.01$（即把厚度方向预留的约 $2\text{ mm}$ 余量分粗、半精、精逐层铣完，末刀留约 $0.01\text{ mm}$ 量级的光整量，[以教材为准]）。
半精铣、精铣的 Z 值按各自背吃刀量（约 $1.2/0.5/0.3$ 的分层）累计确定；录音中粗铣切深同时出现 1.2 与 1.5 的口述，数字对应关系[待核对]，以工艺卡/教材为准。

4. 基点 1→2→3→4

确定走刀方式后，把刀路与零件轮廓的交点/越程点依次编号为基点 1、2、3、4，逐一算出坐标（思路与以往”A 点走到 B 点再到 C 点”相同，区别只是 A 点位置现在要自己定）。对圆形/六边形可视为外接圆，起刀点可直接取到中心延长线上，简化计算。

（十）面铣程序与”最快程序”优化

课堂给出的面铣主体程序思路（一把面铣刀，通用机床手动换刀时可省换刀段）：

G54 G90            ；工件坐标系、绝对编程
G00 X0 Y0 Z100     ；快速到安全位置（简单件一把刀，通用机床可无 M06）
G43 H01            ；建立长度补偿
S… M03             ；主轴转速（按粗/半精/精取）
G00 X90 Y-25       ；快速定位到工件外侧起点上空（X90、Y−25 均在毛坯外）
G00 Z5             ；降到安全接近高度 Z5
G01 Z-1.2 F200     ；工进下刀到粗铣切深（示例 1.2），F200
G01 X… Y… …        ；按基点走刀铣面（往复/绕圈）
……
G00 Z100           ；抬刀
M05 M30

程序优化（课堂思考题：哪一步可以省）：

上面程序”能实现，但不是最快”。起点 X90 Y-25 已经在工件轮廓之外的上空，刀具下方没有工件，因此**可以直接工进下到切削深度（如直接到 $Z-1.2$）再走刀，不必先停在 $Z5$**——这一步 G00 Z5 可以省略。
安全距离要结合刀具位置判断：当刀具悬在工件上方时必须留 R 平面/安全高度；当刀具本就在工件外侧时，安全应通过”水平位置在工件外 + 足够高度移动”来保证，而不是机械地多加一个 Z5。
要能”读懂程序有没有多余动作”，而不是看到程序能跑就认为最优。

粗铣、半精铣、精铣三段程序的关系：程序结构、刀路、基点完全一样，只有三处不同——

背吃刀量（Z 向切深）；
侧向（横向）进给量/步距；
主轴转速 S（及进给 F）。

复制程序改这三处即可。

（十一）完整工艺编程流程总结（实训/课程设计照此走）

① 分析零件图：尺寸、毛坯形状、各项精度（尺寸/形位公差、Ra），找出关键控制面与尺寸
② 选毛坯：按各面加工余量反推毛坯尺寸
③ 选机床、夹具：立式数控铣床/加工中心；平板用平口钳，分析定位与自由度
④ 划分加工阶段与工序/工步：粗→半精→精；填工序卡
⑤ 选刀具、填刀具卡：面铣刀直径、孔加工刀具（中心钻/钻头/扩孔钻/铰刀/镗刀）
⑥ 建立工件坐标系、选工作原点（平板取上表面中心，Z0 在上表面）
⑦ 定走刀方式：孔加工固定循环与 G98/G99；平面往复或绕圈
⑧ 计算刀路各基点坐标（含安全高度、越程、超越量）
⑨ 编程序：换刀→坐标系→G90/G17/G49→安全高度→S→G43 H→循环/走刀→G80/G49/回零
⑩ 仿真校验 → 机床对刀、试切、测量

课堂强调：在学校把这套”零件分析 + 工艺 + 程序 + 仿真/实操”走扎实，到相关岗位（编程员、操作员）基本能直接上手；其中进给量、切削速度等具体用量本系列课未展开，正式工艺需查切削用量手册（实训前会再指导查表）。

四、例题与案例汇总

例题 1：$50\times50\times10$ 板 4 孔加工（基孔制、$Ra,1.6$）

零件：$50\times50\times10\text{ mm}$ 方板；4 个 $\phi10$ 通孔，孔心在半径 $16\text{ mm}$ 的圆周上：$(16,0)$、$(0,16)$、$(-16,0)$、$(0,-16)$；基孔制、$Ra,1.6$。
工艺决策：
- 钻/扩只能到 $Ra,3.2\sim6.3$，铰可达 $0.4\sim1.6$，镗精度过剩 → 选中心钻→钻（$\phi9.8$）→铰（$\phi10$）三把刀；
关键数值：
- 中心钻 T01：S1500（>1000）、G81、Z−2、R5、F50、G99；
- 麻花钻 T02（$\phi9.8$）：S600~800、G81、超越量 $0.3D+(1\sim3)=4\sim6$ 取 4、Z−14；
- 铰刀 T03（$\phi10$）：小余量、改回 G81、铰孔超越量 $3\sim5$；
- 每段：换刀→G54/G90/G17/G49/G00 Z100→S→G43 H→G99 G81 四孔→G80→G49 G00 Z100。
拓展：若板厚 50~100 mm，钻孔段 G81 改 G83 并加 Q（如 Q8）往复排屑；铰孔段仍用 G81。

例题 2：$100\times100\times22$ 六面体平板平面铣削

零件与精度：成品约 $100\times100\times22$；未注 $Ra,3.2$（个别 6.3）；基准面与上表面平行度/位置度 $0.02$（两丝），关键控两平面 + 高度。
毛坯/装夹：按余量选 $105\times105\times27$ 或 $110\times110\times32$；立式铣床 + 平口钳，底面与两侧定位。
加工：粗铣—半精铣—精铣，同一把面铣刀；背吃刀量约 $1.2/0.5/0.3$、转速约 $220/200/180$（[以教材为准]）。
刀具与走刀：选 $\phi63$ 面铣刀（$r=31.5$）走两刀，不选 $\phi50$（留棱）；往复或绕圈。
基点（原点上表面中心）：
- 安全高度 Z90（$50+31.5=81.5$，取 ≥85，取 90）；
- 起点 $X90,Y-25$（在工件外；Y 极限 −31.5，留余量取 −25），两刀 $Y=\pm25$；
- 粗铣下刀 $Z-1.2$（或 −1.5），最终精铣约 $Z-2.01$；
- 优化：刀在工件外可直接下到切削深度、省去 Z5。
三段程序差异：仅背吃刀量、侧向进给量、转速三处。

五、术语 / 公式 / 指令速查表

类别	内容
孔工艺链	中心钻定心 → 麻花钻钻孔 →（扩孔修正）→ 铰孔 / 镗孔
钻/扩 $Ra$	$3.2\sim6.3\ \mu m$（扩孔约 IT10，扩孔余量约 $2\sim4$ mm）
铰孔	IT6~9，$Ra,0.4\sim1.6$；粗铰余量约 $0.15\sim0.35$、精铰 $0.05\sim0.1$；不能纠正孔位；通孔超越量 $3\sim5$ mm
镗孔	粗 $6.3\sim12.5$、半精 $1.6\sim3.2$、精 $0.1\sim0.4\ \mu m$；能纠正位置/形状；通孔超越量约 $1\sim3$ mm
钻通孔超越量	$\Delta z \approx 0.3D+(1\sim3)\text{ mm}$；本题 $D\approx10$ 得 $4\sim6$，取 4，Z−14
中心钻转速	$>1000\text{ r/min}$（取约 1500）；麻花钻约 $600\sim800\text{ r/min}$
三平面	初始平面（Z30）/ R 平面（R5，已加工面 2~5、毛坯约 10）/ 孔底平面
G98 / G99	退回初始平面 / 退回 R 平面；同面连续多孔用 G99
G81	普通钻孔（浅孔/薄板一次钻成、铰孔），无 Q、P
G83 / G73	深孔往复排屑 / 高速深孔往复断屑，须写 Q（每次切深，如 Q8）
G76 / G87	精镗 / 背镗，Q 为孔底让刀量
循环地址字	X Y 孔位；Z 孔底；R R 平面；Q 切深/让刀量；P 孔底停留(ms)；F 进给；L 次数
G80 / G49	取消固定循环 / 取消长度补偿
G54 / G92	面板零点偏移（不改程序、宜批量）/ 程序内设定坐标系（改值要改程序）
G43 / G44	刀具长度正补偿 / 负补偿，配 H 代码
标准开头	T__ M06 → G54 → G90 → G17 → G49 → G00 Z100 → S__ M03 → G43 H__
平面加工阶段	粗铣 → 半精铣 → 精铣；三段仅改背吃刀量 / 侧向进给量 / 转速
面铣刀选径	刀径 > 单刀覆盖宽度、相邻刀路重叠；铣 100 mm 面选 $\phi63$（$r=31.5$）走两刀，忌 $\phi50$ 留棱
走刀方式	往复（之字/S/A 字形）/ 绕圈（外圈向里、C 字形）
基点计算	安全高 ≥ 零件半宽 + 刀半径 + 余量（$50+31.5=81.5$，取 Z90）；起点越程 $Y=\pm25$（极限 $\pm31.5$）
形位公差	$0.02\text{ mm}=$ 两丝（$1$ 丝 $=0.01\text{ mm}$）
夹具	平板件用平口钳（虎钳），底面 + 两侧定位

六、课堂任务 / 实训要点

能对一个带精度要求的孔系零件，独立判断该用”钻—扩—铰—镗”中的哪几道工序，并说明依据（$Ra$、IT、是否需纠正孔位）。
能完整写出加工中心”换刀 + 安全初始化 + 固定循环 + 取消回零”的三段（三把刀）程序，并说清相邻两段之间哪些字段必须改（刀号、转速、H 号、孔底 Z/超越量、循环指令 G81↔G83）。
会算钻、铰、镗通孔的超越量，能正确写出通孔孔底 Z 坐标，不犯”只钻到板厚”的错误。
能根据板厚判断 G81 与 G83/G73 的取舍，并正确给出 Q。
能对平板类零件做完整工艺分析：读图找关键面/尺寸 → 选毛坯 → 选机床夹具 → 划分粗半精 → 选面铣刀直径 → 选走刀方式 → 计算基点坐标 → 编程。
能在仿真软件中调用、校验程序，并理解最终对刀测量必须上机完成。

七、待核对 / 以教材为准（录音不清或口语化处）

铰孔的进给量具体数值、以及铰孔转速（”约 800 降到 600”）录音表述不清，[待核对]，按铰削用量手册选取。
平面铣削背吃刀量同时出现粗铣 1.2 与 1.5 的口述、精铣总切深 Z−2.01 的精确分层关系，录音数字混淆，[以教材/工艺卡为准]。
面铣转速 220/200/180 与粗/半精/精的对应关系录音不清（且与”精铣转速常更高”的一般经验需对照），[以教材为准]。
面铣刀直径范围”约 50~500 mm”、最小规格等为课堂口述，[以刀具手册为准]。
扩孔、铰孔余量（直径/单边口径）及 IT 等级为课堂经验值，不同教材按孔径分段，[以教材为准]。
板书中 Z90/Z−90、基点编号与具体 X/Y 数值以课堂配套图纸为准，本篇按口述思路还原。
程序格式（M03/M05/M30、程序段号、G81 书写顺序）不同系统略有差异，[以所用机床系统手册为准]。

八、复习自测（主动回忆，先自己答再看答案）

1. 为什么加工中心每把刀程序开头都必须先写换刀指令？
答：刀库随机换刀，程序启动时主轴上是哪把刀不确定（可能是上一工件/程序留下的），必须用 T__ M06 明确换出本工序需要的刀，否则会用错刀直接导致废品或撞刀。

2. 写出加工中心换刀后的标准初始化程序段，并说明 G49、G00 Z100 的作用。
答：T__ M06 → G54 → G90 →（G17）→ G49 → G00 Z100 → S__ M03 → G43 H__。G49 取消上一把刀模态遗留的长度补偿；G00 Z100 在换刀后刀具实际位置未知时先抬到安全高度，防止撞工件。

3. G54 与 G92 建立工件坐标系有何区别？实际大批量生产为何多用 G54？
答：G92 坐标系写在程序里，对刀值一变就要改程序；G54 零点偏移存在控制面板里，操作员实测后直接改偏移量、程序不动，便于现场调整，适合大批量。

4. 孔加工工艺链的一般顺序是什么？中心钻定心为何转速要高？
答：中心钻定心 → 麻花钻钻孔 →（扩孔修正）→ 铰孔或镗孔。麻花钻横刃定心性差、易偏，中心钻先钻锥坑导向；定心转速一般 >1000 r/min（约 1500），锥坑质量好。

5. 钻孔、扩孔、铰孔、镗孔各自能达到的 Ra 大致是多少？铰孔能否纠正孔的位置偏差？
答：钻、扩约 Ra 3.2~~6.3（扩约 IT10）；铰 Ra 0.4~~1.6、IT6~~9；镗粗 6.3~~12.5、半精 1.6~~3.2、精 0.1~~0.4。铰孔余量小、是”顺着底孔”精加工，不能纠正孔的位置误差；要纠正位置度/垂直度需镗孔。

6. 本题 $\phi10$、Ra1.6 的孔为什么最终选铰孔而不是扩孔或精镗？
答：扩孔只到 Ra3.2~~6.3 达不到 1.6；半精镗最好才勉强到 1.6、不稳定，精镗 Ra0.1~~0.4 精度过剩、不经济；铰孔稳定覆盖 Ra0.4~1.6 且效率高，故选铰。

7. G98 和 G99 的区别？同一平面连续钻 4 个孔选哪个？为什么？
答：G98 退回初始平面，G99 退回 R 平面。同高度平面连续多孔、无障碍时选 G99，空行程短、效率高；要越过夹具/凸台或全部结束时才用 G98。

8. 固定循环中 R、Z、Q、P、F、L 各表示什么？Q 在哪两类循环里含义不同？
答：R 为 R 平面高度，Z 为孔底坐标，F 为进给，L 为重复次数，P 为孔底停留时间(ms)；Q 在 G73/G83 中是每次步进切深，在 G76/G87 中是镗孔孔底让刀量。

9. 为什么 G81 钻中心孔、钻薄板通孔时通常不写 Q 和 P？
答：G81 一次钻成，没有”钻—抬—再钻”的步进（故无步进 Q），也没有镗孔让刀；中心孔/通孔钻到即退、不在孔底停留（故无 P）。

10. 钻通孔为什么要加超越量？$\phi9.8$ 钻头钻 10 mm 厚板，超越量和孔底 Z 怎么取？
答：钻尖是约 118° 锥尖，只钻到板厚会在出口两侧留残料；超越量 ≈0.3D+(1~~3)=0.3×10+1~~3=4~6，取 4，孔底 Z=−(10+4)=−14。

11. 厚板/深孔为什么不能用 G81 一刀钻穿？应改用什么、补哪个参数？
答：一刀钻太深切屑排不出来，会拉伤孔壁、憋断钻头。改用 G83（深孔往复排屑）或 G73（高速断屑），并写 Q 指定每次切深（如 50 mm 厚取 Q8）。

12. 铰孔段为什么常把 G83 改回 G81？铰通孔超越量取多少？
答：铰孔只切除约 0.1~~0.2 mm 极小余量、切屑很少，排屑不是问题，一般一次铰成，故用 G81；铰通孔超越量取 3~~5 mm，保证校准部分完整穿出。

13. 平板件平面铣削为什么要分粗铣、半精铣、精铣？三段程序差别在哪？
答：精度（尺寸、平行度/位置度、Ra）要求高，一刀成型无法保证，需分层逐步提高精度。三段刀路结构完全相同，只改三处：背吃刀量（Z 切深）、侧向进给量（步距）、主轴转速（进给）。

14. 铣 100 mm 宽的平面为什么选 $\phi63$ 面铣刀走两刀，而不选 $\phi50$？
答：$\phi50$（r25）两刀恰好相切时中间易留残棱；$\phi63$（r31.5）两刀有重叠，能完整覆盖 100 mm 宽度且无棱。选刀要求刀径大于单刀覆盖宽度、相邻刀路重叠。

15. 面铣刀路的安全高度为什么取 Z90？起点 Y 为什么取 −25 而不是 −31.5？
答：零件半宽 50、刀半径 31.5，刀在边缘外侧时水平可达 50+31.5=81.5，安全高度须大于它，取 Z90 留余量；Y=−31.5 是刀与边相切的极限，边缘切削不充分易留残料，取 Y−25（与 +25 对称）保证重叠铣净。

16. 课堂说面铣程序”能实现但不是最快”，可省的是哪一步？前提是什么？
答：当起点（如 X90 Y−25）本就在工件轮廓之外、刀下无工件时，可直接工进下到切削深度再走刀，省去先降到 Z5 这一步；安全由”水平位置在工件外 + 足够高度快速移动”保证。

17. 立式数控铣床的 Z 轴如何确定？单立柱机床 X 轴正方向如何判定？平板件工作原点常取哪？
答：Z 轴平行刀具（主轴）轴线，立式机床 Z 竖直、向上为正；Z 垂直时面对刀具主轴向立柱看，右手边为 X 正方向，Y 由右手坐标系确定；平板件程序原点一般取上表面对角线中心、Z0 在上表面。

18. 说出从拿到零件到出程序的完整工艺编程流程。
答：读图分析（尺寸/精度/Ra/关键面）→ 选毛坯 → 选机床夹具、分析定位 → 划分加工阶段与工序工步（工序卡）→ 选刀具（刀具卡）→ 建坐标系选原点 → 定走刀方式 → 算刀路基点（安全高/越程/超越量）→ 编程 → 仿真校验 → 上机对刀试切测量。

19. $0.02\text{ mm}$ 的平行度俗称多少？加工这种关键面时检验和工艺上要注意什么？
答：俗称”两丝”（1 丝=0.01 mm）。它是重点检验项，工艺上要以基准面定位、分粗半精铣保证平行度与高度，末道精铣控制表面质量与尺寸。

20. 同样要得到 Ra0.4~0.8 的表面，钢件和铝合金在”能否磨削”上有何区别？
答：钢件可用砂轮磨削达到更高表面质量；铝合金等有色金属不宜磨削（易堵塞砂轮），需采用其他光整加工方案。

收尾记忆：这节课没有新 G 代码，核心是把指令”装进工艺里”。孔加工记住”定心—钻—（扩）—铰/镗，按 Ra 反推，通孔加超越量，深孔用 G83 加 Q“；平面铣削记住”粗半精分层、面铣刀要够大并重叠、往复或绕圈、基点按半宽+半径+余量自己算“。把这两个实例的完整流程独立默写一遍，综合编程题就有了通用模板。

#数控编程铣削加工实例

数控铣床综合加工实例：四孔三把刀程序与平面铣削工艺

https://tdexxx.github.io/2026/10/15/01_数控加工工艺与编程/数控加工工艺与编程_铣床综合加工实例_课堂笔记/

作者

tdexxx

发布于

2026年10月15日

许可协议

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